管道的全面檢驗時按一定的檢驗周期，在工業(yè)管道停車期間進行的較為全面的檢驗。全面檢驗主要包括以下內容：

①. 資料審查

    與在線檢驗資料審查內容相同

②. 檢驗準備

   檢驗單位和檢驗人員根據資料審查情況制訂檢驗方案，并在檢驗前與使用單位落實。使用單位應做好現場準備工作，確保供檢驗管道處于適宜的待檢狀態(tài)，提供安全的檢驗環(huán)境和必要的檢驗協(xié)助。

③. 宏觀檢驗

  包括在線檢驗宏觀檢查的項目；結構檢查；管道組成件檢查；焊接接頭檢查；腐蝕檢查。

④. 材料檢驗

  管道材料的種類和牌號一般應查明，材質不明的，可采用化學分析、光譜分析等方法予以確定。

⑤. 壁厚測定

  壁厚測定是管道全面檢驗時常規(guī)檢驗手段，通常用超聲波測厚儀進行，管道的壁厚測定一般應抽查下述部位：彎頭、三通、大小頭及與其相連的焊接接頭的直管段側。測厚點的位置應根據管內介質的物理狀況及流向，選在易受沖刷的部位或可能積液的部位。測厚中如發(fā)現異常值時，須增加測點或擴大測定范圍。

⑥. 無損檢測

  常用的無損檢測方法有磁粉檢測、滲透檢測、射線檢測和超聲波檢測四種。不同的無損檢測方法應按相應的技術標準要求進行檢測和結果評定。無損檢測用儀器、設備的性能應定期檢測合格，管道無損檢測結果應準確、完整，并由相應責任人員簽字認可。

 凡從事壓力管道無損檢測的人員都必須經過技術培訓，并取得相應的資格證書后，方可從事資格證書范圍內的無損檢測工作。

 磁粉檢測和滲透檢測主要用于表面缺陷檢測，管道表面檢測抽查部位主要包括：宏觀檢查中發(fā)現裂紋或可疑部位；奧氏體不銹鋼管道絕熱層的破損處；位于應力腐蝕環(huán)境中管道；長期承受明顯交變載荷的管道。

 射線檢測和超聲波檢測主要用于焊接接頭埋藏缺陷的檢測。GC1和GC2級管道的焊接接頭一般應進行射線檢測和超聲波檢測。GC1級管道焊縫的射線檢測和超聲波檢測抽查比例為焊接接頭數量的15%且不少于2個;GC2級管道焊縫的射線檢測和超聲波檢測抽查比例為焊接接頭數量的10%且不少于2個。溫度、壓力循環(huán)變化和振動較大的管道以及耐熱鋼管道的抽查比例加倍。抽查中發(fā)現較嚴重的缺陷，應增加檢測比例。GC3級管道如未發(fā)現異常情況，一般不進行射線檢測和超聲波檢測。

 射線檢測和超聲波檢測的抽查部位一般為：制造、安裝中返修過的焊接接頭盒安裝時的固定口焊接接頭；錯邊，咬邊嚴重超標的焊接接頭；表面檢測發(fā)現裂紋的焊接接頭；泵、壓縮機進出口第一道焊接接頭或相近焊接接頭；支吊架損壞部位附近的管道焊接接頭；異種鋼焊接接頭；硬度檢驗中發(fā)現的硬度異常的焊接接頭；使用中發(fā)生泄漏的部位附近的焊接接頭等

⑦. 力學性能檢測

 對于滿足下列條件的管道，需要進行金相和硬度檢驗；工作溫度大于370℃的碳素鋼和鐵素體不銹鋼管道，工作溫度大于450℃的鉬鋼和鉻鉬鋼管道；工作溫度大于430℃的低合金鋼和奧氏體不銹鋼管道；工作溫度大于220℃的輸送臨氫介質的碳鋼和低合金鋼管道。

 對工作介質含濕硫化氫或介質可能引起應力腐蝕的碳鋼和低合金鋼管道，一般應選擇有代表性的部位進行硬度檢驗。當焊接接頭的硬度值超過200GB時，檢驗人員視具體情況擴大焊接接頭內外部無損檢測抽查比例。

 對使用壽命接近或超過設計壽命的管道，應進行金相檢驗或硬度檢驗，必要時應取樣進行力學性能或化學成分分析。

⑧. 耐壓強度校驗和應力分析

 管道的全面減薄超過公稱厚度的10%時，參照工業(yè)金屬管道設計規(guī)范進行耐壓強度校驗。

 對于符合下述條件之一的管道，應采用專門的管道應力分析軟件進行管道應力分析，無強度設計要求，且管道設計壁厚大于管道設計外徑六分之一或設計壓力/設計溫度下許用應力大于0.385的管道，有較大變形、撓曲的管道；法蘭經常泄漏、破壞的管道；管段應設而未設的補償器或補償器失效的管道；支吊架異常損壞的管道；嚴重全面減薄的管道。

⑨. 壓力試驗 

  壓力試驗是利用液體或氣體作為加壓介質，采用比設計壓力高的試驗壓力，以驗證管道整體強度能否滿足設計要求。

  經全面檢驗的管道一般應進行壓力試驗。如果現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗，經使用單位同意，通過泄漏試驗的可以不進行壓力試驗。

  管道經重大修理和改造、使用條件變更、停用2年以上重新投用時，應進行壓力試驗，如果現場條件不允許壓力試驗時，可同時采用下列三種方法代替：所有焊接接頭和角焊縫用液體滲透法或磁粉法進行表面無損檢測；焊接接頭用100%射線或超聲波檢測泄漏性試驗。

⑩. 其他檢測方法

   隨著生產工藝的現代化、大型化，對壓力管道的要求不斷提高，現在科學技術的發(fā)展，使得越來越多的新技術、新設備在管道檢驗中應用。如渦流檢測、磁場檢測、電流檢測、聲發(fā)射檢測等正逐漸在管道定期檢驗中得到應用。

?. 缺陷處理   

 對于檢驗中發(fā)現的超標缺陷；一般可采取以下兩種方法進行處理。一是采用打磨或挖補焊接等方法通過修復處理消除缺陷；二是采用安全評定方法，確認缺陷是否影響到管道安全運行到下一個檢驗周期。

 采用修復處理消除缺陷時，使用單位應制定修復方案，相關文件記錄應存檔。缺陷修復應按照相關規(guī)范要求進行。缺陷修復后，由原檢驗單位確認合格后，管道方可投入使用。

  缺陷安全評定必須由國家質量技術監(jiān)督檢驗檢疫總局鍋爐壓力容器安全監(jiān)察局核準的單位進行，評定結果必須存檔。

?. 安全保護裝置檢驗 

   工業(yè)管道的安全保護裝置應符合安全技術規(guī)范和現行國家標準的規(guī)定。安裝保護裝置的檢驗按在工業(yè)管道定期檢驗規(guī)程執(zhí)行。

?. 安全狀況等級評定  

   在用工業(yè)管道的安全狀況等級評定應根據全面檢驗的結果評定，并以其中各評定項目中等級最低者作為評判級別。如果檢驗中發(fā)現的問題已經處理，則應該按照處理后的狀態(tài)評定安全狀況等級。

  工業(yè)管道安全狀況等級劃分為1級、2級、3級和4級四個等級，劃分方法如下：

  1級：安全資料齊全；設計、制造、安裝質量符合有關法規(guī)和標準要求；在設計條件下能安全使用的工業(yè)管道。

  2級：安裝資料不齊全，但設計、制造、安裝質量基本符合有關法規(guī)和標準要求的下述工業(yè)管道。

      a. 新建、擴建的工業(yè)管道：存在某些不危機安全切難以糾正的缺陷，且取得設計、使用單位同意，經檢驗單位監(jiān)督出具證書，在設計條件下能安全使用。

      b. 在用工業(yè)管道：材質、強度、結構基本符合有關法規(guī)和標準的要求，存在某些不符合有關規(guī)范和標準的問題和缺陷，經檢驗單位檢驗，報告結論為3至6年，在檢驗周期內和規(guī)定的使用條件下能安全使用。

  3級：存在材質與介質不相容，設計、安裝、使用部符合有關規(guī)定和標準的要求；存在嚴重缺陷；但使用單位采取有效措施，經檢驗機構檢驗，可以在1至3年檢驗周期內和限定條件下使用的管道

  4級：缺陷嚴重，難以或無法修復；無修復價值或修復后難以保證安全使用，檢驗結論為判廢的管道。

  全面檢驗工作完成后，檢驗員根據檢驗情況出具統(tǒng)一格式的在用工業(yè)管道全面檢驗報告書，安全狀況等級為3級及3級以上的管道方可投入使用。經全面檢驗被評為4級的工業(yè)管道不得繼續(xù)做為壓力管道使用。