旋壓成型是一種歷史悠久的工藝方法，我國古時在10世紀(jì)就有了這種成型方法，后來于14世紀(jì)才傳入歐洲。用旋壓成型方法可制造各種不同形狀的旋轉(zhuǎn)面工件，如發(fā)動機罩、螺旋槳槳帽等。圖4-18是采用旋壓成型工藝加工的典型器件的示意圖。

1. 旋壓成型原理

  旋壓成型用的設(shè)備類似于車床或由車床改裝而成的，但最新發(fā)展有數(shù)控旋壓床。旋壓床的工作原理如圖4-19所示。用機床尾頂座2通過頂塊3將平板毛坯1壓緊于旋壓模4上，毛坯連同模具一起旋轉(zhuǎn)，操作者用手操作旋壓棒，將毛坯順次壓向旋壓模，這時毛坯發(fā)生周向收縮和徑向延伸變形，最后旋壓成型為要求的形狀。

2. 旋壓注意事項

  旋壓成型過程的主要問題是起皺和局部變薄以及拉裂。如圖4-19所示的旋壓壓延過程，凸緣周邊起皺決定于收縮變形程度（即工件直徑和毛坯直徑之比值）、毛坯的穩(wěn)定性（如l./D.數(shù)值）、毛料轉(zhuǎn)速以及操作者的經(jīng)驗。提高毛坯的轉(zhuǎn)速會增加毛坯凸緣的穩(wěn)定性，但由手工操作不能保證均勻的縱向送進，會造成局部過度輾薄，一般成型加工所用的轉(zhuǎn)速多在200~600r/min的范圍內(nèi)。為了防止起皺和旋壓模圓角處材料變薄或拉裂，操作順序應(yīng)按如下進行：首次操作時將凸模圓角處材料趕形貼模形成帽形件；第二步操作時將帽形件凸緣趕形成圓錐面以增加這部分材料的剛度；第三步操作（防起皺）是旋壓棒從毛料周邊向凸模圓角處趕并使毛料向凸?？繑n。以后的操作是重復(fù)上述第二、三步驟。逐步地將材料旋壓至貼模為止，最后再加以修整趕形和工件切邊。因為旋壓過程的變形情況極其復(fù)雜，多半又是手工操作，故成型之成敗與操作者的經(jīng)驗有直接的關(guān)系。

  旋壓還可用于對工件進行縮口、卷邊、擴口等項成型加工作業(yè)。

3. 旋壓的優(yōu)缺點

  旋壓的缺點是零件變薄量較大，勞動強度較大，對操作技術(shù)水平要求較高，而勞動生產(chǎn)率低等。旋壓工作雖有這些缺點，但是由于旋壓模具簡單，特別能適應(yīng)于加工某些比較復(fù)雜的旋轉(zhuǎn)面零件，所以至今還是航空工業(yè)中不可缺少的成型工藝方法。旋壓設(shè)備的改進和旋壓過程的自動化能夠克服上述的主要缺點，并且使旋壓工藝得到新的發(fā)展。

4. 旋壓模

  旋壓模一般用鑄鐵、鋼和銅合金制造。有時在試制時，也可用硬木制造。旋壓模按反切內(nèi)樣板進行加工，零件按反切外樣板進行檢驗。

  對于變形程度較大的工件可用一套模具經(jīng)多次旋壓成型并經(jīng)中間退火工序，有時還可增加模具套數(shù)，即采用中間過渡模等方法解決。