1. 寬幅型鋼的輥式冷彎成型的特點

  ①. 由于帶坯寬度大、彎曲角多，因而需要的成型道次較多（20~30)。

  ②. 在彎曲成型過程中，帶鋼的橫向相互牽拉作用大，因此，必須考慮帶鋼在成型過程中的寬度伸長。

  ③. 由于型鋼寬度較大，而橫向剛度較小，因而極易出現(xiàn)橫向彎曲的缺陷。此外，由于邊緣拉伸累積效應顯著，很容易出現(xiàn)中間鼓包或邊浪等缺陷。

  ④. 許多用于寬幅型鋼生產的帶鋼表面質量較高，因此，對表面變形和表面質量提出了更嚴格的要求。

 在寬幅型鋼的成型工藝中，成型次序和彎曲方法對產品的質量有突出的影響。除了普通的順序成型和同時成型次序外，對寬幅型鋼還可采用特有的專用繳壓整形成型次序。這種方法在每一道次時對波紋進行預彎，且使型材斷面的中性線與成品型材的中性線相重合。這時型材上下所受的力矩相平衡，型材不會發(fā)生縱彎。

2. 寬幅輥式冷彎型鋼的孔形系統(tǒng)

 寬幅型鋼的孔形系統(tǒng)，如圖5-6所示。采用何種孔形系統(tǒng)，取決于多種因素。首先，孔形系統(tǒng)決定了產品質量，同時直接影響到成型機架數(shù)、成型輥結構、成型輥壽命、成型輥安裝調整、換輥時間、成型速度、成型機組生產率、生產成本和消耗等，因此從經(jīng)濟角度看，最優(yōu)化的孔形系統(tǒng)是達到優(yōu)質、高產、低消耗這一最終目標的重要保證。

 寬幅輥式冷彎型鋼的孔形系統(tǒng)一般可分為三類。

 ①. 同時成型孔形：即在斷面各部分同時成型

    同時成型孔形系統(tǒng)應用很廣泛，同時成型孔形系統(tǒng)有時用來生產一些表面要求高的波紋板［見圖5-6(a)],這種孔形系統(tǒng)的不足之處是輥耗較其他系統(tǒng)高。

 ②. 連續(xù)成型孔形（順序成型）

   即先中間波成型，后邊部波成型，或先中心部位成型，后邊緣部位成型，如圖5-6(b)、（c)所示。連續(xù)孔形系統(tǒng)在生產具有6個或6個以上彎折點的波紋型鋼中得到廣泛應用。連續(xù)孔形系統(tǒng)生產碳素結構鋼和低合金鋼波紋板時，與其他孔形系統(tǒng)相比，具有在相同質量指標的情況下輥耗最低的優(yōu)勢。

 ③. 專用成型孔形

  就是為保證所生產出的型鋼產品質量高，而采用的專用孔形系統(tǒng)，見圖5-6(c).通常專用孔形系統(tǒng)主要是用來加工生產寬幅波紋型鋼。該孔形系統(tǒng)在開始階段，先將帶鋼預彎曲出圓弧形波，然后再將圓弧形波壓制成帶有直邊的梯形波。這種成型方法能夠保證各過渡彎曲角處金屬減薄最小，從而提高了產品的力學性能。

3. 寬幅型鋼冷彎成型工藝的幾點說明

 ①. 成型道次

  寬幅型鋼需要較多的成型道次，在輥式冷彎成型過程中主要加工過程為彎曲變形，除產品彎曲角局部有輕微減薄外，變形材料的厚度在成型過程中假定保持不變；在孔形設計時，要注意合理分配變形量，尤其是第一道、后面幾道，變形量不易過大。另外可以采用預彎輥，對型材進行預彎，且使型材斷面的中性線與成品型材的中性線重合，使型材上下所受的力平衡，從而避免縱向彎曲。在加工過程中發(fā)現(xiàn)縱向彎曲，可根據(jù)實際情況增加一些成型輥，尤其注意后面幾道。其他如使用矯直機進行矯直，變更機架間距，采用托輥調整各架次的軋輥間隙等措施均可減少或消除縱向彎曲。

②. 成型速度

  輥式冷彎速度的控制，成型輥壓力的調整要合適，盡量減少反復冷彎，并適當進行潤滑和冷卻，控制彎曲半徑等方法，可進一步減少熱應力裂紋的產生，也可以防止彎曲疲勞裂紋的產生。

  在實際生產應用過程中，不斷完善冷彎成型工藝，確保產品的設計質量和加工質量，可充分發(fā)揮鋼板的綜合機械性能，保證冷彎型鋼的整體加工質量。

③. 合理設計孔形、合理設置成型輥間隙

  由于鋼板所形成的型鋼具有很大的慣性矩和抗彎模量，特別是由于應用上的要求需要預沖孔后進行冷彎加工生產的，會形成材料表面平整度和材料邊緣尺寸上的差異，因此要求對該類鋼板的冷彎孔形的設計中需要多加側向定位裝置，合理設計孔形、合理布置軋輥間隙等，確保進人每道孔形的材料不跑偏，并盡可能地消除材料表面平整度和材料邊緣尺寸上的差異對后續(xù)冷彎成型形狀的影響；另一個突出的特點為：鋼板的成型回彈現(xiàn)象較嚴重，回彈會導致出現(xiàn)弧邊，必須依靠過彎來修正，而且過彎角比較難掌握，需在生產調試過程中進行調整修正。