浙江不銹鋼管廠家通過試軋進(jìn)一步掌握了MPM軋管工藝,從而確定有關(guān)的軋制參數(shù)。采用液壓傳動(dòng)使得在整個(gè)軋制過程中芯棒速度保持恒定,排除了金屬流動(dòng)的非連續(xù)性。按照秒流量不變的原則使軋輥線速度與軋件的面積減縮相適應(yīng),使得相鄰機(jī)架間不產(chǎn)生張力。同時(shí),排除了沿不銹鋼管長(zhǎng)度方向壁厚與直徑的變異,消除了“竹節(jié)”現(xiàn)象。由于從第一架起就使芯棒速度恒定地保持在低于軋件的速度范圍內(nèi),因此消除了軋制狀況的周期性變化,避免了連續(xù)軋管機(jī)中所出現(xiàn)的巨大的單位軋制壓力。由于消除了金屬流動(dòng)的非連續(xù)性和軋制狀況的周期性變化,就可采用封閉式的圓孔型。因此,變形趨于均勻,單位功率消耗大大降低,并簡(jiǎn)化了芯棒抽出的工藝過程。
由于封閉式圓孔型的采用以及由此而獲得的均勻變形,浙江不銹鋼管廠家MPM軋管工藝的總延伸率可保持在10以上。與連續(xù)軋管工藝相比較,這一點(diǎn)意味著可以采用壁厚更厚的空心坯和更高的始軋溫度。由于始軋溫度的提高,鋼的變形抗力和摩擦力值下降,因此單位軋制力也就降低。此外,芯棒與軋件之間具有較高相對(duì)速度,這進(jìn)一步有利于摩擦力與單位軋制力的降低。MPM軋管工藝優(yōu)越性之一就是軋制力的降低,與連續(xù)軋管工藝相比較,約降低40%~50%,于是軋輥直徑與輥頸的尺寸可以大大減少,管坯和芯棒的接觸弧也就縮短。在軋制92×3.5mm的管子,延伸系數(shù)為6.22時(shí),平均單位功率消耗為16kW·h/t(14.2~18.3kW·h/t),而在連續(xù)軋管機(jī)上軋制規(guī)格相同的不銹鋼管,當(dāng)延伸系數(shù)為4.5時(shí),平均功率消耗就達(dá)36kW·h/t(30~40kW·h/t).綜上所述,可得出如下結(jié)論:
1. 與連續(xù)軋管機(jī)相比較,MPM軋管工藝的變形荷載遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于前者,因此可以軋制難軋的高合金鋼;
2. 由于軋制過程比較穩(wěn)定,不再出現(xiàn)“竹節(jié)”現(xiàn)象,因此所生產(chǎn)的管子直徑,壁厚公差均較理想;
3. MPM軋管設(shè)備投資少,這是因?yàn)镸PM軋管工藝所需的軋制力和軋制功率均較小的緣故。