一般認(rèn)為,為了減輕工具的受熱,提高工具的耐久性,因而也提高了擠壓不銹鋼管的表面質(zhì)量,必須使用最高的擠壓速度。擠壓速度和潤滑劑粘度對(duì)擠壓鋼管表面質(zhì)量影響的試驗(yàn)結(jié)果如圖 4-13 所示。


圖 13.jpg


 由圖可以看出,隨著擠壓速度和玻璃潤滑劑黏度的增大,不銹鋼管的內(nèi)外表面質(zhì)量,當(dāng)使用玻璃潤滑劑的黏度為83Pa·s以下時(shí),得到相同程度的改善。而當(dāng)使用玻璃的黏度為124Pa·s時(shí),鋼管內(nèi)外表面的質(zhì)量,在平均擠壓速度下變壞了。


 對(duì)不銹鋼管內(nèi)外表面質(zhì)量影響最大的因素還是玻璃潤滑劑的黏度:


  1. 當(dāng)使用黏度為15Pa·s的玻璃潤滑劑,在最低的擠壓速度為200mm/s時(shí),擠壓后鋼管的表面微觀不平度的深度,在內(nèi)表面達(dá)60μm,在外表上為70μm.


  2. 當(dāng)使用同樣黏度15Pa·s,提高擠壓速度至350mm/s時(shí),成功地降低了鋼管內(nèi)外表面的微觀不平度的深度,其內(nèi)表面為40μm,而相應(yīng)的外表面為45μm。


  3. 當(dāng)使用黏度為83Pa·s的玻璃時(shí),擠壓速度仍為200mm/s時(shí),其內(nèi)表面的微觀不平度的深度減少到29μm,而外表面達(dá)到44μm.


  4. 當(dāng)使用黏度為83Pa·s的玻璃時(shí),擠壓速度提高到350mm/s時(shí),相應(yīng)地降低鋼管的內(nèi)外表面微觀不平度的深度,其內(nèi)表面為18μm,而外表面為20μm.


 5. 但當(dāng)采用玻璃黏度為124Pa·s的玻璃潤滑劑時(shí),提高擠壓速度導(dǎo)致擠悶,擠不出不銹鋼管。


  同樣從圖 4-13 得出,最佳結(jié)果是相應(yīng)于使用黏度為80~90Pa·s的玻璃潤滑劑在高速區(qū)域的擠壓時(shí)的情況。在該種條件下擠壓時(shí),上述參數(shù)為最佳值。當(dāng)


  違背最佳參數(shù)值,降低擠壓速度和玻璃黏度時(shí),特會(huì)導(dǎo)致擠壓鋼管內(nèi)外表面質(zhì)量的降低,這是因?yàn)榇藭r(shí)降低了潤滑薄膜的屏幕特性和增加熔化的潤滑劑層的厚度,而引起鋼管上出現(xiàn)斷層,使擠壓不銹鋼管表面出現(xiàn)擦傷和折疊缺陷。


 相應(yīng)潤滑劑的最佳黏度提高了擠壓速度,增加潤滑劑的黏性阻力,減小熔化的潤滑層的厚度。該厚度可能對(duì)充分使摩擦表面的凹凸不平度屏幕化不足,而導(dǎo)致擠壓鋼管表面出現(xiàn)擦傷或者使擠壓過程中斷。


 提高不銹鋼管擠壓速度和玻璃潤滑劑的黏度到一定的數(shù)值時(shí),并不會(huì)引起與潤滑劑流體動(dòng)力學(xué)理論相一致的擠壓力的成比例的增加。因此,在試驗(yàn)中,當(dāng)擠壓速度增加2倍,提高潤滑劑黏度至5倍時(shí),穩(wěn)態(tài)擠壓力僅提高10%。但在同樣條件下,提高潤滑劑黏度8.5倍。就會(huì)引起擠壓力劇烈增長和擠壓過程無法進(jìn)行。這是由于摩擦表面之間潤滑劑屏幕作用的可靠性對(duì)于變形力的決定性影響所致。在擠壓速度和潤滑劑黏度提高到合適的數(shù)值之前,其可靠性提高。潤滑劑黏度的進(jìn)一步增加,由于黏性阻力提高,使變形力成比例地增長。