不銹鋼管擠壓機有多種類型，有機械擠壓機和液壓擠壓機（液壓擠壓機又有水壓和油壓之分）；立式擠壓機和臥式擠壓機，一般機械擠壓機以立式居多，而液壓擠壓機則以臥式居多；此外還有三柱式擠壓機和四柱式擠壓機之分，一般老式擠壓機有不少是三柱式的，而三柱式擠壓機又有正三角“Δ”和倒三角“V”布置之分，現(xiàn)代擠壓機都已普遍采用四柱式。原上鋼五廠的40MN(4000t)擠壓機是二柱式擠壓機，但由于二柱式擠壓機擠壓時的擠壓中心線調整要求與兩根張力柱的中心線在同一個平面內。否則，任何原因所引起擠壓中心線的偏離，都將導致不銹鋼管和空心型材擠壓時的壁厚不均。因此，二柱式臥式擠壓機不適合擠壓不銹鋼管和空心異形材，只能用于擠壓實心的棒材和型材。

 目前，廣泛使用的四柱式臥式擠壓機一般為500~6000t級，并有向大噸位擠壓機發(fā)展的趨勢，10000t級的擠壓機已在不少國家使用。美國的空軍部門于20世紀中就已建成了6臺12000t級的大型擠壓機，3臺用于擠壓鋁合金，3臺用于擠壓鋼及難熔合金，柯蒂斯·萊特公司建成的一臺120MN(12000t)的擠壓機，就是其中擠壓鋼材的一臺。

 表8-29中所列是國外一些擠壓機的結構及使用情況，可以看出，臥式液壓擠壓機中，四柱式使用得比較普遍，且擠壓機上都具有內置式穿孔系統(tǒng)的結構，同時可以生產(chǎn)不銹鋼管、棒、型材。

表8-30為英國菲爾汀設計公司于1973年后設計制造投產(chǎn)的兩臺臥式管型材擠壓機的主要技術性能。

  四柱臥式擠壓機如圖8-29所示，可以看出，四柱式、臥式并設有內置式獨立的穿孔系統(tǒng)的擠壓機，由前橫梁、后橫梁、主柱塞活動梁和穿孔柱塞活動梁等部分組成。后橫梁固定在基礎上，前橫梁則通過滑動軸承或滑軌可以隨著擠壓力的大小前后浮動。前后橫梁通過4根張力柱連結在一起形成剛性框架結構。主柱塞動梁由主缸和回程缸帶動，穿孔動梁由穿孔缸和回程缸帶動，按照工藝程序在基礎滑道上移動。擠壓桿固定在主柱塞上，而芯棒系統(tǒng)固定在穿孔動梁上。擠壓筒則由擠壓筒移動缸帶動，并鎖緊和松開。擠壓機所有動梁的前后移動都可以在基礎滑道上自如的進行。擠壓機同時還設有擠壓中心線的調整機構，以確保設備磨損時不致影響到擠壓機的中心線，保證擠壓產(chǎn)品的質量。

  液壓的管型材擠壓機一般都是制造成臥式擠壓機，其噸位可以在600~33000噸，供給擠壓機作為動力源的高壓水的工作壓力都在24~32MPa.一臺具有單擠壓筒和帶有雙工位的旋轉式或抽屜式模架的擠壓機，其裝入空心坯料、清除擠壓余料、清理擠壓筒內襯以及其他方面的所有輔助工序都在擠壓中心線上完成，且不是在主要工序的時間內同時完成的，結構上不是屬于先進的擠壓機，其生產(chǎn)能力每小時可以達到60~80次（圖8-30).而高生產(chǎn)率的現(xiàn)代化管型材擠壓機配置有在旋轉框架內的兩個擠壓筒，使大部分輔助工序與主要工序同時完成，使擠壓機的生產(chǎn)能力提高到每小時擠壓100~120次（圖8-30)。

  美國 Lone Star 鋼廠的55MN(5500t)臥式鋼管擠壓機是由 Mannesmann-Meer提供技術和Fielding公司共同設計制造的。該擠壓機采用了雙工位，能軸向移動和轉動的擠壓筒座上安置2個坯料擠壓筒，用安裝在雙工位旋轉模架上的2只模子生產(chǎn)石油管和不銹鋼管產(chǎn)品。5500t臥式鋼管擠壓機的主要性能如下：

擠壓機公稱壓力                             5500t

總擠壓力等級                               5500t,4000t,1500t

擠壓力等級（當扣除回程力時）      4950t,3150t

 該擠壓機配備有不銹鋼管擠壓次數(shù)的自動計數(shù)器。

 近代所有的快速水力擠壓機都配備有一個高壓水蓄力器。就像自由鍛造壓力機一樣，擠壓機具有幾級不同的壓力。如20世紀50年代末期建成的一些鋼管和型鋼擠壓機，不再采用一個單獨的3000t水壓缸（只能用減小蓄力器中壓力的辦法來變換擠壓機的壓力），而改用一種可以在500~3000t,按6個不同等級來變換壓力的擠壓機。這樣就使擠壓機的應用范圍擴大很多。

 擠壓筒對于模子的位置固定不變，這就要求送錠器具有不同的長度，以適應坯料在較長的范圍內變化，通常送錠器被設計成1號和2號兩部分，在自動操作中，當擠壓桿將坯料推進擠壓筒一定長度時，1號送錠器自動退出，2號送錠器繼續(xù)送坯料進擠壓筒，直至擠壓筒的端面位置。此外，為了節(jié)省時間和高壓水，要盡可能地縮短行程長度。

 在不銹鋼管和型鋼擠壓機上，目前尚不能在同一個過程中、在同一臺擠壓機上進行擠壓和穿孔兩個工序。這是因為在長鋼坯穿孔之后，要保持玻璃潤滑劑薄膜是困難的。因此，當空心坯進行擠壓時，移動穿孔芯棒所需要的壓力就比較小了。這樣在主柱塞中所裝設的穿孔芯棒移動裝置做成內置式的穿孔裝置就能夠滿足工藝要求了。

 在具有多級壓力的擠壓機上，也可以利用一個裝置在外面的水壓缸，借助這個水壓缸可以用來移動或固定芯棒，或者作為一個獨立的穿孔裝置，成為外置式的穿孔裝置。并且，這個水壓缸往往可以加到主水壓缸的任何一個組合中，形成多級壓力的擠壓機。

 近代的擠壓機，由于極高的擠壓速度和空程速度，因而要求采用特殊的措施來進行安裝。對于低速工作的擠壓機來說，主液壓缸可以安裝在地腳板上，而地腳板再固定在基礎上。而對于高速工作的擠壓機，基礎就必須能承受沖擊負荷。

 為了避免沖擊，必須將擠壓機的前梁安裝在活動的地腳板上，擠壓時，前梁通過滑動軸承可以隨著擠壓力的大小，在軌道上前后浮動。因此在操縱閥和擠壓機之間的所有高壓管道都必然要適應擠壓機前梁在擠壓過程中隨著擠壓力的變化前后浮動。

 為了提高擠壓機的生產(chǎn)能力，擠壓機的很多動作以及輔助設備的工作周期應該實現(xiàn)自動化或半自動化操作。只有當一些動作相互交叉地進行，才有可能縮短擠壓機的工作周期。因此，需要特別注意使擠壓機的各個相關部分在擠壓過程中所處的位置，不致被隨后的動作所干擾。在半自動化或自動化操作的情況下，必須有轉換為手動或者按鈕操作的可能性（譬如在進行擠壓機調整或空載行程時）。

 當擠壓機要達到60~80根／h的生產(chǎn)率，在坯料和擠壓墊的運送當中就不能有停歇時間。同時，裝料器退出的速度也不能慢。在這樣高的生產(chǎn)效率的情況下，裝料器必須在裝有主缸的后橫梁向前運動的時候就迅速地退出。擠壓墊的收集裝置必須在擠壓余料被推出后，將其收集起來，并且將壓余連同擠壓墊一起送到一個墊片分離裝置上，將擠壓墊同壓余分離開。此后，擠壓墊便自動地進入一個冷卻系統(tǒng)進行冷卻，然后再送回擠壓機繼續(xù)使用。

 在擠壓車間里，由于玻璃潤滑劑粉末的沉積，往往會造成機械的一些滑動部件在擠壓時很快地磨損。因此，防護不便或不夠的部件都采用特殊的材料來制作，這些材料不是同玻璃不起作用就是易于清除殘留在上面的玻璃。而對于像主柱塞或其他運動部件上不可能這樣做時，就用可移動的或固定的罩子或可伸縮的軟性的折疊物（俗稱手風琴）遮蓋起來，并且加以密封，防止玻璃粉末進入。

 此外，適當?shù)膲毫櫥部梢允挂恍┎考馐懿ＡХ鄢练e的影響。

根據(jù)德國工廠的經(jīng)驗，對于擠壓速度的要求是在設計壓力達到80%~90%的時候，就應該能夠得到所要求的擠壓速度。因此，建議采用以下的關系式來確定建立水泵房時的高壓水效率：

 有些擠壓機，這個效率僅僅只有在40%~60%的范圍內操作，有時還要低一些。幾乎在所有的情況下，此效率低的原因都是由于水力系統(tǒng)的結構不良，而由于擠壓機使用不好的僅僅只有小部分。

 至今擠壓機絕大部分都還是采用水來傳動。當要求在一個短時間內具有很高的速度，就必須有一個高壓水蓄力器，因為在很短的擠壓時間（2~4s)內所需要的水量是非常大的。當采用直接傳動時，所安設的水泵能力就要很大。水在一個封閉的系統(tǒng)中，并且在水里加入1%~1.5%的油，既避免設備生銹，同時還可以起到潤滑劑的作用。

 近年來所安裝的高壓水泵房，幾乎大部分都是采用32MPa(約316個大氣壓），大家都把這一壓力看作為各種不同因素的最為有利的綜合指標。如果水的壓力低，則活塞、閥門和輸送管道的斷面尺寸就要加大，同時，由于擠壓機要求具有高的工作速度，如果壓力低，水的流量就會很大，這樣對設備有害。

 可以從一個集中的蓄力總站得到更高的壓力。這對于擠壓機和穿孔機聯(lián)合操作的時候特別有利。同時，這也是一種很經(jīng)濟的工作方法，可以使大型的不銹鋼管和型鋼擠壓機得到3~5個或者更多的壓力等級，這樣就可以同時經(jīng)濟合理地適應各種不同產(chǎn)品規(guī)格的生產(chǎn)。