切斷后的不銹鋼管根據(jù)技術要求進行質量檢查，檢查內容包括檢查逐個管的尺寸和彎曲度以及管內外表面質量，并抽檢其力學、工藝性能等，但檢查需要取樣。鋼管幾何尺寸和彎曲度的檢查，可在檢查臺上用量具進行，也可用自動尺寸檢測裝置如激光測徑、測厚、測長儀等進行連續(xù)檢測。

  不銹鋼管外表面檢查一般用目檢，而內表面檢查除用目檢外，可利用反射棱鏡檢查。一般來說，現(xiàn)代鋼管成品檢查均采用在線渦流，在線熒光磁粉和超聲波探傷法，油井等專用管坯要進行超聲波及磁力探傷。

  表面質量不合格的產(chǎn)品需進行修磨，外表面多采用砂輪機修磨，內表面采用內磨床修磨。對某些表面質量嚴格的管則采用電拋光進行表面處理。為了提高軋管機組的生產(chǎn)率，亟待解決檢查和修磨的連續(xù)自動化以實現(xiàn)生產(chǎn)鋼管自動化。

一、檢查前的準備工作

  1. 當班檢查員應將用于本班檢查標識的漆料及高溫粉筆準備齊全，以備應用。

  2. 當班檢查員照明燈及內表面檢查燈是否正常，若有問題應及時通知鋼管廠，由鋼管廠調度室委派電工修理，內表面檢查燈不亮不得檢查入庫，夜間外表面檢查用照明燈不亮不得檢查入庫。

  3. 檢查游標卡尺、壁厚千分尺等量具，量具是否在規(guī)定的校準有效期內，壁厚千分尺、游標卡尺零位是否能對準，若有異常，應及時與站內主管量具的人員聯(lián)系，及時更換。

  4. 接班檢查員要認真查看上班記錄，了解上班主要質量問題及遺留問題；認真查看生產(chǎn)計劃及工藝通知單或相應的標準，對本班將檢查的鋼管品種、規(guī)格及質量要求做到心中有數(shù)。

二、鋼管檢查的條件

  1. 每爐鋼管檢查前必須有精整作業(yè)區(qū)轉來的生產(chǎn)流動卡片。

  2. 檢查員必須核對生產(chǎn)流動卡片與生產(chǎn)計劃及實物合同號、爐號、標準、規(guī)格、鋼種是否相符，若有異議應與鋼管廠精整作業(yè)區(qū)當班班長取得聯(lián)系，查找原因，原因未查清楚不得進行檢查。

三、鋼管檢查項目及方法

  1. 不銹鋼管外表面質量檢查依據(jù)相應標準要求逐支目測；內表面質量使用內表面檢查燈，依據(jù)相應標準要求內容逐支目測。

  2. 不銹鋼管外徑及壁厚測量：鋼管外徑使用游標卡尺在管端測量，兩個外徑值D1、D2應相互垂直。鋼管壁厚使用壁厚千分尺在管端測量，均勻測量四個點的壁厚值S1、S2、S3、S4。

  3. 當管子有彎曲度要求時，必須目測彎曲度，當一排鋼管擠在一起出現(xiàn)明顯的因管體彎曲，出現(xiàn)縫隙時，應通知生產(chǎn)人員，將彎曲管剔出重矯或判廢；若管體彎曲不嚴重但有異議時，應將此管剔出，用拉線法或靠尺法測量鋼管彎曲度，不超標者判合格，超標者判重矯或判廢。

四、鋼管質量檢查的標識

  1. 切修品，端部缺陷需切除的鋼管，切除部分距端部0.6m以內時，應使用高溫粉筆在需切割處畫線及標注缺陷名稱標識，切掉部位畫折線，所畫折線應盡可能在管段整個圓柱面上覆蓋。

  2. 當端部需切除的缺陷大于0.6m時應使用高溫粉筆在管端畫折線并用箭頭結標出切割位置距離及標注缺陷名稱標識，所畫折線應盡可能在管段整個圓柱面上覆蓋。

  3. 廢品，在管端0.5m以內畫上“x”標記及標注缺陷名稱標識。

  4. 經(jīng)檢查出的修磨品，可在修磨的缺陷處畫“O”標識，經(jīng)修磨、復探合格做“①”標記后方可跟隊，若修磨不合格則在管端0.5m處畫“”標識，按廢品處理。

  5. 經(jīng)再切修磨，回矯后的不銹鋼管，應重新檢查。

五、鋼管幾何尺寸抽查的頻次

  接班時或更換規(guī)格的前10支不銹鋼管必須按照要求測量點檢測幾何尺寸；每爐不銹鋼管檢查約1/2時，應抽檢10支鋼管的幾何尺寸，每爐鋼管幾何尺寸測量記錄值不得少于10支管的60個數(shù)值。

六、質量記錄的填寫

  每爐不銹鋼管檢查完或需交班而未檢查完的爐號，必須填寫《成品（半成品）檢驗記錄》，填寫記錄時字跡應清晰，不準亂涂亂抹字跡潦草，記錄數(shù)據(jù)應準確無誤，幾何尺寸抽檢數(shù)據(jù)應隨測隨記，不得寫回憶錄，記錄在涂改處應簽署修改人姓名。檢查記錄由站內統(tǒng)計員或判定員定期收集，并由統(tǒng)計員按爐整理歸檔。

七、異常質量信息的傳遞

  當檢查員發(fā)現(xiàn)同一缺陷連續(xù)出現(xiàn)時，應及時通知當班調度，并要求其查找原因排除故障。