不銹鋼管穿孔過程中常出現(xiàn)缺陷主要有：內(nèi)折、前卡、中卡、后卡、鏈帶極壁厚不均等。

一、內(nèi)折

 不銹鋼管內(nèi)折缺陷是指在鋼管內(nèi)表面存在著與整體金屬熔合的緊貼著的重疊層，或存在鋼管的頭部，或存在整根不銹鋼管內(nèi)，或有規(guī)律，或無規(guī)律。有此缺陷的鋼管輕者可以修磨使用，重者降級使用或報廢。

1. 主要影響因素

  a. 連鑄坯質(zhì)量與內(nèi)折的關系 

   如圖13-2照片所示的鑄坯試樣，在管坯的端部縮孔嚴重處容易形成內(nèi)折缺陷?？s孔形成的原因是在連鑄過程中，在液相穴凝固末端，鑄坯的中心凝固速度和表面凝固速度相比有很大差異，由此會引起中心收縮和表面收縮的差異，一般表現(xiàn)為中心的收縮速度快。凝固末端液相穴狹窄且鋼水的黏性較大，如果中心收縮造成的體積空隙能得到及時補充，就會在鑄坯中心形成中心縮孔。

   如果柱狀晶細小、致密，中心縮孔小且在鑄坯中心有斷斷續(xù)續(xù)的集中疏松，這樣在鑄坯加熱時端部縮孔即使氧化也比較短，形成的內(nèi)折集中在管端很短范圍內(nèi)，絕大多數(shù)可以切掉。有的鑄坯根本就沒有中心縮孔。

   另外對不銹鋼管坯進行緩冷處理，尤其是對合金鋼坯進行緩冷后，內(nèi)折的降低更加明顯。

 b. 軋制參數(shù)調(diào)整對內(nèi)折缺陷的影響 

   軋輥轉(zhuǎn)速的大小是根據(jù)鑄坯材質(zhì)、延伸系數(shù)、滑移系數(shù)及輥徑大小等多方面而設計的。結(jié)果表明：高轉(zhuǎn)速更容易形成內(nèi)折，降低轉(zhuǎn)速，內(nèi)折相應減少。究其原因主要是增大軋輥轉(zhuǎn)速將導致滑移增加，也就是軸向效率降低，管坯在咬入段旋轉(zhuǎn)次數(shù)增加，形成內(nèi)折的可能性加大。試驗結(jié)果確定了穿孔機的調(diào)整方向是：使用大的咬入角，隨著咬人角加大管坯滑移減小，滑移的減小可以減少不銹鋼管坯咬入所需的旋轉(zhuǎn)次數(shù)。綜合國外廠家的經(jīng)驗，咬人角在10°~12°時前進效率最佳。

c. 升速比的影響 

  采用升速比的作用是軋輥低速旋轉(zhuǎn)，有利于不銹鋼管坯平穩(wěn)咬入，咬入后高速軋制高速拋鋼。一般按30%設定，生產(chǎn)中視軋輥磨損情況常采用的是40%或45%,實驗結(jié)果顯示：采用30%的升速比穿孔產(chǎn)生的內(nèi)折量低于采用45%升速比穿孔產(chǎn)生的內(nèi)折量。理論根據(jù)是，在低速咬入階段和高速軋制階段，二者速度差小，鑄坯的變形條件相近。也就是說，在低速向高速轉(zhuǎn)變時，金屬流動能夠平穩(wěn)過渡；若二者速度差大，金屬變形產(chǎn)生波動就容易產(chǎn)生大片內(nèi)折。這種內(nèi)折常在毛管前端400~500mm處發(fā)現(xiàn)。

 d. 頂頭預旋轉(zhuǎn)速度的影響 

  頂頭預旋轉(zhuǎn)的作用同樣是有利于管坯的咬人，預旋轉(zhuǎn)速度值一般按管坯旋轉(zhuǎn)速度的70%設定且旋轉(zhuǎn)方向一致。試驗結(jié)果表明，20%預旋轉(zhuǎn)速度產(chǎn)生的內(nèi)折量明顯低于100%設定轉(zhuǎn)速。

2. 內(nèi)折形式

  根據(jù)現(xiàn)場取典型試樣，并作金相分析，內(nèi)折形式大體上表現(xiàn)為端部內(nèi)折和通體內(nèi)折，具體如下：

a. 端部內(nèi)折 

 主要形式為不銹鋼管端部1.5m內(nèi)分散的起皮狀折疊。形成原因為管坯端部有露頭的中心缺陷，加熱時氧化，穿孔時形成折疊，隨經(jīng)后續(xù)變形變薄，不能軋合就在管端形成了薄片狀內(nèi)折，特點是分散零亂；另一種原因為軋制內(nèi)折，特點是內(nèi)折較集中，方向性較強。

b. 大片內(nèi)折

  主要集中在低合金鋼種，不銹鋼管無規(guī)分布著4~5片鐵皮，鐵皮與基體附著力不大，有內(nèi)折的鋼管經(jīng)酸浸后內(nèi)折部分可以脫落。經(jīng)電鏡觀察可以看到鐵皮根部有塊狀的含鉻氧化物和氧化圓點。由此判斷此種內(nèi)折形成原因為管坯高溫加熱后，在端部內(nèi)形成含鉻氧化物，穿孔后即形成內(nèi)折。

c. 通體內(nèi)折 

  小螺距有規(guī)律內(nèi)折，形式為螺旋狀起皮，起皮大小一般為5~10mm,厚為150~1300μm.將起皮點連線就會發(fā)現(xiàn)螺距較小，一根鋼管內(nèi)有幾個螺距。起皮處有輕微的氧化脫碳，組織與基體基本一致，未發(fā)現(xiàn)有夾雜物異常。產(chǎn)生的原因是頂頭破損所致。

 大螺距有規(guī)律內(nèi)折，形式為大螺旋狀，特點是內(nèi)折小，內(nèi)折翹起的方向相同。將各點連線，連線與鋼管軸線大約呈5°夾角，每個點相隔約450~500mm.

3. 形成原因

  頂頭與頂桿連接的銷子竄出劃傷，或者是頂頭反錐處有粘鋼，此種內(nèi)折出現(xiàn)的幾率非常小。

  形成內(nèi)折的原因還有工具磨損引起的內(nèi)折、鑄坯質(zhì)量引起的內(nèi)折、軋制內(nèi)折。

4. 解決方向

  通過以上分析可以看出，不銹鋼管內(nèi)折除了軋制內(nèi)折外主要是鑄坯質(zhì)量差和軋制工具磨損引起的。因工具所致的內(nèi)折可以避免，故攻關的重點應放在改善鑄坯的組織結(jié)構(gòu)上，主要方法有：

   a. 增設緩冷料架，有效釋放不銹鋼管坯內(nèi)部應力；

  b. 擴大鑄坯等軸晶率，縮短柱狀晶長度，改善鑄坯中心疏松和中間裂紋；

  c. 注意軋制工具的磨損；

  d. 穿孔機調(diào)整應采用大角度、低轉(zhuǎn)速等調(diào)整方法。

二、 前卡

 前卡又稱不咬入，是穿孔機最常見的工藝問題，處理辦法有：將頂頭前伸量減少、減小輥距以及升溫等。

 前卡的斷面如圖13-3和圖13-4所示。

三、中卡

  中卡問題不常見，多是由于電機負荷過高或管坯打滑所致。

  處理辦法有：避免頂頭熔化、避免軋輥磨損嚴重、防止管坯溫度過低引起電機過載或管壞過燒。

四、后卡（鐮刀）

  后卡常見的形式有兩種，一種是管坯尾部剛剛穿透一個小孔；另一種是尾部開花（見圖13-5).

  處理的辦法有：將頂頭前伸量增加、增加輥距。

五、鏈帶

  鏈帶的產(chǎn)生是由于金屬竄入軋輥與導盤（導板）縫隙，并且導盤的邊緣磨損鋒利，管坯表面的金屬被切削而形成的鏈袋狀。

  處理的辦法有：增加導盤的穩(wěn)定性、及時更換工具。

六、壁厚不均

  不銹鋼管的壁厚不均也是最常見的質(zhì)量問題，主要形式有端部的壁厚不均和通體的壁厚不均。

  處理的辦法有：不銹鋼管坯端部要垂直、管坯的加熱溫度要均勻、穿孔機的軋線要居中、軋機的輥縫要對稱、定徑機的軋輥安裝對稱、機架安裝到位。