不銹鋼冶煉工藝路線的確定，首先應(yīng)以產(chǎn)品大綱為出發(fā)點(diǎn)，以不銹鋼冶煉的原料組成和不銹鋼精煉機(jī)理為依據(jù)，選擇合適的不銹鋼冶煉工藝路線。不銹鋼生產(chǎn)企業(yè)的原材料條件、生產(chǎn)規(guī)模、產(chǎn)品方案、成本等因素都是生產(chǎn)工藝選擇的依據(jù)。由于原材料和產(chǎn)品方案等因素受市場(chǎng)波動(dòng)影響較大，現(xiàn)代化的不銹鋼煉鋼廠生產(chǎn)工藝的選擇應(yīng)具有一定的靈活性，能根據(jù)市場(chǎng)原料條件及時(shí)調(diào)整生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品方案。

  我國(guó)不銹鋼生產(chǎn)企業(yè)幾乎都是大型鋼鐵企業(yè)，例如太鋼、酒鋼等企業(yè)，均是既生產(chǎn)不銹鋼同時(shí)也生產(chǎn)碳鋼。對(duì)于這些聯(lián)合型鋼鐵企業(yè)，工藝設(shè)備的配置需能滿足多樣化工藝路線、不同原料配比的要求，原材料范圍比較廣，既有充足的鐵水供應(yīng)，也有能滿足需要的廢鋼，可選擇最佳的原料配比方案。這些企業(yè)在不銹鋼冶煉工藝路線的選擇上具有較大的靈活性。

  中國(guó)不銹鋼廢鋼資源缺乏，以廢鋼為主原料的不銹鋼冶煉過(guò)程配料成本高，加上全廢鋼冶煉能耗高，及廢鋼品質(zhì)不好帶入鋼水有害元素多等原因，中國(guó)越來(lái)越多的不銹鋼生產(chǎn)企業(yè)利用高爐鐵水冶煉不銹鋼。特別是鋼鐵聯(lián)合型企業(yè)，利用碳鋼系統(tǒng)的高爐部分鐵水供給不銹鋼冶煉系統(tǒng)，可有效降低噸鋼原材料成本。與此同時(shí)，脫磷處理設(shè)施被普遍應(yīng)用于不銹鋼生產(chǎn)工藝。脫磷處理設(shè)施的應(yīng)用既可降低不銹鋼生產(chǎn)對(duì)原材料的要求，也可降低生產(chǎn)成本，從而使高爐鐵水、普通廢鋼、高磷生鐵和高磷合金能被大量用于不銹鋼的生產(chǎn)。中國(guó)大型不銹鋼生產(chǎn)企業(yè)均以新型一步法和二步法作為不銹鋼生產(chǎn)的主要工藝流程，只有在生產(chǎn)超低碳、氮等高品質(zhì)不銹鋼時(shí)才使用三步法工藝流程。

  太鋼有三個(gè)不銹鋼冶煉區(qū)域，即煉鋼一廠、煉鋼二廠南區(qū)和北區(qū)。煉鋼一廠采用的冶煉工藝流程為：EAF-AOD，主要生產(chǎn)雙相不銹鋼、耐熱鋼、高合金不銹鋼和高附加值不銹鋼種。煉鋼二廠南區(qū)采用的冶煉工藝流程為：鐵水預(yù)處理-K-OBM-S-VOD-LF，主要用于生產(chǎn)超純鐵素體不銹鋼和馬氏體不銹鋼。煉鋼二廠北區(qū)采用的冶煉工藝流程為：脫磷轉(zhuǎn)爐（鐵水三脫）-AOD-LF／VOD、電爐＋中頻爐-AOD-LF／VOD或中頻爐-AOD-LF，煉鋼二廠北區(qū)工藝路徑靈活，既可以采用新型一步法，也可以采用兩步法和三步法生產(chǎn)不銹鋼，產(chǎn)品幾乎覆蓋全部的不銹鋼品種。

  寶鋼股份不銹鋼分公司不銹鋼生產(chǎn)工藝配置為2座鐵水罐頂噴脫磷站、2座120噸EAF、2座135噸AOD、1座LTS處理站和1座120噸VOD。寶鋼股份不銹鋼分公司采用的工藝流程比較多樣化。流程一：鐵水罐脫磷-EAF-AOD-LTS處理站／VOD，生產(chǎn)200系、300系和400系不銹鋼；流程二：鐵水罐脫磷-AOD-VOD，生產(chǎn)200系和400系部分鋼種；流程三：電爐-AOD-LTS處理站／VOD，生產(chǎn)200系、300系和400系不銹鋼。

  酒鋼不銹鋼煉鋼車間冶煉生產(chǎn)工藝配置為1座鐵水罐脫磷站、1座脫磷轉(zhuǎn)爐、1座EAF、2座AOD、2座LF精煉爐、1座VOD。其產(chǎn)品覆蓋范圍廣，包括300系和400系不銹鋼。酒鋼不銹鋼煉鋼車間主要采用以下兩種流程進(jìn)行不銹鋼冶煉，流程一：鐵水罐脫磷一EAF／中頻爐-AOD-LF或EAF-AOD-LF兩步法生產(chǎn)工藝，主要用于生產(chǎn)200系和300系不銹鋼；流程二：脫磷轉(zhuǎn)爐-AOD-LF或脫磷轉(zhuǎn)爐-AOD-VOD-LF，為新型生產(chǎn)工藝，主要用于生產(chǎn)400系列或超純凈鋼種。

  青拓集團(tuán)引進(jìn)國(guó)外先進(jìn)工藝，2010年率先在福建寧德建設(shè)并投產(chǎn)了國(guó)內(nèi)第一條RKEF生產(chǎn)線。以RKEF（回轉(zhuǎn)窯＋礦熱爐）工藝，利用含鎳富鐵的氧化鎳礦生產(chǎn)含鎳生鐵（鎳鐵），與一般的傳統(tǒng)工藝（燒結(jié)＋礦熱爐）相比具有顯著的優(yōu)勢(shì)。整個(gè)生產(chǎn)工藝是全封閉式的，其能量損耗和粉塵排放是最低的。每噸鐵在生產(chǎn)過(guò)程中的電能消耗降低了1500千瓦時(shí)，粉塵排放降低80％。

  鎳鐵生產(chǎn)傳統(tǒng)上是礦業(yè)公司的經(jīng)營(yíng)范圍，而不銹鋼生產(chǎn)則是鋼鐵企業(yè)的業(yè)務(wù)領(lǐng)域。青山集團(tuán)跨界思維，將鎳鐵生產(chǎn)和不銹鋼冶煉工藝打通，獨(dú)創(chuàng)了一套 RKEF＋AOD 雙聯(lián)法不銹鋼冶煉工藝。青拓集團(tuán)在國(guó)內(nèi)率先利用該工藝技術(shù)，以紅土鎳礦為主原料冶煉不銹鋼，流程為：紅土鎳礦-冶煉一連鑄一熱軋不銹鋼帶。鎳鐵水不經(jīng)過(guò)冷卻，直接熱送到AOD煉鋼爐，兩次熱裝熱送，改變了不銹鋼生產(chǎn)的傳統(tǒng)模式，節(jié)約了大量的能源，大大提高了不銹鋼的煉鋼速度，減少了原料的損耗，產(chǎn)生了極大的經(jīng)濟(jì)效益。此舉實(shí)現(xiàn)了不銹鋼連續(xù)化一體化生產(chǎn)的歷史性突破，大大減少污染物排放，噸鋼能耗約減少50％，該項(xiàng)技術(shù)于2014年獲得國(guó)家發(fā)明專利。

  青拓集團(tuán)建成的國(guó)內(nèi)第一條RKEF鎳鐵生產(chǎn)線和全球第一條 RKEF＋鎳鐵熱送生產(chǎn)線，用于生產(chǎn)鎳含量8％以上的300系不銹鋼；國(guó)內(nèi)最大的高爐＋鎳鐵熱送生產(chǎn)線，用來(lái)生產(chǎn)鎳含量1％以上的200系不銹鋼。這種鎳資源利用的工藝創(chuàng)新和產(chǎn)品開發(fā)相結(jié)合，使青拓集團(tuán)在全球的不銹鋼行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力方面處于領(lǐng)先地位。

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