不銹鋼線材生產(chǎn)流程主要包括坯料準備、加熱和軋制、熱處理等工序。

1. 坯料準備

    不銹鋼線材的坯料均以連鑄坯為主，某些特殊鋼種也使用初軋坯的情況，為兼顧連鑄和軋制的生產(chǎn)，目前生產(chǎn)線材的坯料斷面形狀一般為方形，邊長120～150毫米，連鑄時希望坯料斷面大；而軋制工序為了適應(yīng)小線徑、大盤重，保證終軋溫度，則希望坯料斷面盡可能小。生產(chǎn)棒、線材的坯料一般較長，最長達22米。

   當采用常規(guī)冷裝爐加熱軋制工藝時，為了保證坯料全長的質(zhì)量，對一般鋼材可采用目視檢查、手工清理的方法。對質(zhì)量要求嚴格的鋼材，則采用超聲波探傷、磁粉或磁力線探傷等進行檢查和清理，必要時進行全面的表面修磨。棒材產(chǎn)品軋后還可以探傷和檢查，清理表面缺陷。但是線材產(chǎn)品以盤卷交貨，軋后難以探傷、檢查和清理，因此對線材坯料的要求應(yīng)嚴于棒材。

   采用連鑄坯熱裝爐或直接軋制工藝時，必須保證無缺陷高溫鑄坯的生產(chǎn)。對于有缺陷的鑄坯，可進行在線熱檢測和熱清理，或通過檢測將其剔除，形成落地冷坯，進行人工清理后，再進入常規(guī)工藝軋制生產(chǎn)。

2. 加熱

   在現(xiàn)代化的軋制生產(chǎn)中，線材的軋制速度很高，軋制中的溫降較小甚至還出現(xiàn)升溫，故一般線軋制的加熱溫度較低。但不銹鋼線材根據(jù)合金化程度不同，要制定不同的加熱工藝，既要嚴防過熱和過燒、減少氧化鐵皮，又要保證燒勻、燒透，保證組織均勻。由于坯料較長，爐子較寬，為保證尾部溫度，可采用側(cè)進側(cè)出的方式。為適應(yīng)熱裝熱送和連鑄直軋，有的生產(chǎn)廠采用電感應(yīng)加熱、電阻加熱等。

3. 軋制

   為提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益，適合棒、線材的軋制方式是連軋。連軋時一根坯料同時在多機架中軋制，在孔型設(shè)計和軋制規(guī)程設(shè)定時要遵守各機架間金屬秒流量相等的原則。在棒、線材軋制的過程中，前后孔型應(yīng)該交替地壓下軋件的高向和寬向，這樣才能由大斷面的坯料得到小斷面的棒、線材。由于生產(chǎn)軋制道次多且連軋，一架軋機只軋制一個道次，故棒、線材車間的軋機架數(shù)多。現(xiàn)代化的棒材車間機架數(shù)一般多于18架，線材車間的連軋機架數(shù)為21～28架。

  線材的盤重加大，線材直徑加大。線材的一個重要用途是為深加工提供原料，為提高二次加工時材料的收得率和減少頭、尾數(shù)量，生產(chǎn)要求線材的盤重越大越好，目前不銹鋼線材的盤重普遍在1～2噸。

4. 控制軋制

   為了細化晶粒，減少深加工時的退火和調(diào)質(zhì)等工序，提高產(chǎn)品的力學(xué)性能，故采用控制軋制和低溫精軋等措施，有時在精軋機組前設(shè)置水冷設(shè)備。線材精軋后的溫度很高，為保證產(chǎn)品質(zhì)量要進行散卷控制冷卻，不銹鋼線材按照馬氏體、鐵素體、奧氏體的常規(guī)分類，根據(jù)產(chǎn)品的用途有緩冷、延遲冷卻、快速冷卻等方式，以實現(xiàn)晶粒均勻化、避免有害相析出等目的。

5. 熱處理

  不銹鋼線材二次加工以拉拔為主，對線材的力學(xué)性能要求越來越高，因此有些不銹鋼線材需經(jīng)過熱處理后，方可滿足二次加工的需求。

  馬氏體不銹鋼線材通常采用熱集或緩慢冷卻，再入爐退火，采用罩式爐或其他爐型，在相變溫度以上保溫，再緩慢冷卻，以實現(xiàn)組織轉(zhuǎn)變。目前，也有采用在軋后進行在線等溫退火工藝的處理模式，其對軋后的及時入爐、溫度保持要求較高。

  鐵素體不銹鋼線材通常采用冷卷入爐退火的工藝，主要目的是實現(xiàn)晶粒長大，消除軋制應(yīng)力，故采取快速冷卻的方式，避開475℃脆性區(qū)間。

  奧氏體不銹鋼線材通常采用冷卷入爐，在高溫單相區(qū)保溫后，快速冷卻，實現(xiàn)固溶熱處理，以改善線材的塑形和韌性。

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