本標(biāo)準(zhǔn)代替GB18248—2000《氣瓶用無縫鋼管》。本標(biāo)準(zhǔn)與GB18248—2000相比，對(duì)下列主要技術(shù)內(nèi)容進(jìn)行了修改∶
1. 修改了標(biāo)準(zhǔn)范圍；
2. 修改了鋼管的尺寸允許偏差；
3. 調(diào)整了鋼的磷、硫含量要求，并增加了34CrMo4 和30CrMnSiA 兩個(gè)牌號(hào)；
4. 修改了鋼的冶煉方法；
5. 增加了熱擴(kuò)制管方法，修改了不銹鋼管的交貨狀態(tài)；
6. 刪除了低倍檢驗(yàn)；
7. 對(duì)于軋制（鍛）管坯制成的不銹鋼管，非金屬夾雜物檢驗(yàn)由管坯上改為在鋼管上進(jìn)行，同時(shí)根據(jù)GB/T10561修改了不銹鋼管的非金屬夾雜物檢驗(yàn)要求；
8. 增加了不銹鋼管的內(nèi)外表面直道的質(zhì)量要求；
9. 修改了不銹鋼管熱處理毛坯制成的試樣測(cè)出的縱向力學(xué)性能數(shù)據(jù)，并由要求值改為參考值列于附錄B。
本標(biāo)準(zhǔn)的附錄A和附錄B為資料性附錄。本標(biāo)準(zhǔn)由中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì)提出。本標(biāo)準(zhǔn)由全國鋼標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)歸口。
本標(biāo)準(zhǔn)起草單位∶寶山鋼鐵股份有限公司、冶金工業(yè)信息標(biāo)準(zhǔn)研究院、攀鋼集團(tuán)成都鋼鐵有限責(zé)任公司、天津鋼管集團(tuán)股份有限公司、湖南衡陽鋼管（集團(tuán)）有限公司、江蘇振達(dá)鋼管集團(tuán)。
本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人∶許晴、武冬興、于成峰、張曙華、黃穎、晏如、安健波、趙斌、李金領(lǐng)、李奇。本標(biāo)準(zhǔn)所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次版本發(fā)布情況為∶————GB18248——2000。
一、范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了氣瓶和蓄能器殼體用無縫鋼管的尺寸、外形、重量、技術(shù)要求、試驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于制造氣瓶和蓄能器殼體用無縫鋼管。
二、規(guī)范性引用文件
下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵(lì)根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。
GB/T222 鋼的成品化學(xué)成分允許偏差
GB/T 223.5 鋼鐵及合金 酸溶硅和全硅含量的測(cè)定 還原型硅鉬酸鹽分光光度法
GB/T 223.11 鋼鐵及合金 鉻含量的測(cè)定 可視滴定或電位滴定法
GB/T 223.12 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 碳酸鈉分離-二苯碳酰二肼光度法測(cè)定鉻量
GB/T 223.14 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 鉭試劑萃取光度法測(cè)定釩含量
GB/T223.17 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 二安替比林甲烷光度法測(cè)定鈦量
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測(cè)定銅量
GB/T 223.24 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 萃取分離-丁二酮肟分光光度法測(cè)定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬含量的測(cè)定 硫氰酸鹽分光光度法
GB/T 223.30 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 對(duì)-溴苦杏仁酸沉淀分離-偶氮胂Ⅲ分光光度法測(cè)定鋯量
GB/T 223.40 鋼鐵及合金 鈮含量的測(cè)定 氯磺酚S分光光度法
GB/T 223.53 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 火焰原子吸收分光光度法測(cè)定銅量
GB/T 223.54 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 火焰原子吸收分光光度法測(cè)定鎳量
GB/T 223.59 鋼鐵及合金 磷含量的測(cè)定 鉍磷鉬藍(lán)分光光度法和銻磷鉬藍(lán)分光光度法
GB/T223.60 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 高氯酸脫水重量法測(cè)定硅含量
GB/T 223.62 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測(cè)定磷量
GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 高碘酸鈉（鉀）光度法測(cè)定錳量
GB/T 223.64 鋼鐵及合金 錳含量的測(cè)定 火焰原子吸收光譜法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后碘酸鉀滴定法測(cè)定硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳含量的測(cè)定 管式爐內(nèi)燃燒后氣體容量法
GB/T 223.76 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 火焰原子吸收光譜法測(cè)定釩量
GB/T 223.78 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 姜黃素直接光度法測(cè)定硼含量
GB/T 228—2002 金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法（eqy ISO 6892∶1998）
GB/T229—1994 金屬夏比缺口沖擊試驗(yàn)方法（eqv ISO148∶19838.ISO 83∶1976）
GB/T241—2007 金屬管 液壓試驗(yàn)方法
GB/T 2102—2006 鋼管的驗(yàn)收、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書
GB/T 2975—1998 鋼及鋼產(chǎn)品 力學(xué)性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備（eqv ISO 377∶1997）
GB/T 4336—2002 碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發(fā)射光譜分析方法（常規(guī)法）
GB/T5777—1996 無縫鋼管超聲波探傷檢驗(yàn)方法（eqv ISO 9303∶1989）
GB/T735—2004 鋼管渦流探傷檢驗(yàn)方法（ISO9304∶1989，MOD）
GB/T10561—2005 鋼中非金屬夾雜物含量的測(cè)定 標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖顯微檢驗(yàn)法（ISO4967∶1998，IDT)
GB/T12606—1999 鋼管漏磁探傷方法（eqv ISO9402∶1989、ISO 9598∶1989）
GB/T17395 無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差（GB/T17395—2008，ISO 1127∶1992、ISO 4200:1991、ISO 5252:1991,NEQ)
GB/T 20066 鋼和鐵 化學(xué)成分測(cè)定用試樣的取樣和制樣方法（GB/T 20066—20066，ISO 14284:1996,IDT)
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量的測(cè)定 高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）(GB/T 20123—2006,ISO 15350:2000,IDT)
GB/T 20125 低合金鋼 多元素含量的測(cè)定 電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜法
GB/T 20126 非合金鋼 低碳含量的測(cè)定 第2部分∶感應(yīng)爐（經(jīng)預(yù)加熱）內(nèi)燃燒后紅外吸收法(GB/T 20126—2006,ISO 15349-2:1999,IDT)
三、代號(hào)
下列代號(hào)適用于本標(biāo)準(zhǔn)∶
——D公稱外徑
——Smin∶最小壁厚；
——S∶公稱壁厚。
四、訂貨所需信息
按本標(biāo)準(zhǔn)訂購不銹鋼管的合同或訂單應(yīng)包括但不限于下列內(nèi)容∶a. 本標(biāo)準(zhǔn)編號(hào) b. 產(chǎn)品名稱；c. 鋼的牌號(hào) d. 鋼管的制造方法和交貨狀態(tài)；e. 訂購數(shù)量（總重量或總長(zhǎng)度）；f. 尺寸規(guī)格；g. 特殊要求。
五、 尺寸、外形、重量及允許偏差
5.1 外徑和壁厚
5.1.1 除非合同中另有規(guī)定，不銹鋼管按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）交貨。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，不銹鋼管可按公稱外徑和最小壁厚（Smm）交貨。
5.1.2 不銹鋼管的外徑和壁厚應(yīng)符合GB/T17395的規(guī)定。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應(yīng)GB/T17395以外規(guī)格的不銹鋼管。
5.1.3 不銹鋼管公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。當(dāng)采用公稱外徑和最小壁厚時(shí)，其允許偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定。
5.1.4 除非合同中另有規(guī)定，鋼管壁厚允許偏差按普通級(jí)精度交貨。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，不銹鋼管壁厚允許偏差可按高級(jí)精度交貨。
5.1.5 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應(yīng)表1和表2規(guī)定以外尺寸允許偏差的鋼管。
5.2 長(zhǎng)度
5.2.1 通常長(zhǎng)度
不銹鋼管的通常長(zhǎng)度為4000mm～12000mm。
經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可交付長(zhǎng)度大于12000mm或短于4000mm但不短于3000mm的鋼管，但長(zhǎng)度短于4000mm的鋼管數(shù)量應(yīng)不超過該批鋼管交貨總數(shù)量的5%。
5.2.2 定尺和倍尺長(zhǎng)度
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長(zhǎng)度或倍尺長(zhǎng)度交貨。不銹鋼管的定尺長(zhǎng)度應(yīng)在通常長(zhǎng)度范圍內(nèi)，其長(zhǎng)度允許偏差應(yīng)符合如下規(guī)定∶a）長(zhǎng)度≤6000mm時(shí)，+10mm；b） 長(zhǎng)度>600mm時(shí)，+20mm。
每個(gè)倍尺長(zhǎng)度應(yīng)按下列規(guī)定留出切口余量∶a. 外徑≤159mm時(shí)，5mm～10mm； b. 外徑>159mm時(shí)，10mm～15mm。
5.3 彎曲度
5.3.1 不銹鋼管的每米彎曲度應(yīng)符合如下規(guī)定∶
a. 壁厚≤15mm時(shí)，彎曲度不大于1.5mm/m；
b. 15mm<壁厚≤30mm時(shí)，彎曲度不大于2.0mm/m；
c. 壁厚>30mm時(shí)，彎曲度不大于3.0mm/m。
5.3.2 不銹鋼管的全長(zhǎng)彎曲度應(yīng)不大于鋼管長(zhǎng)度的0.15%。
5.4 不圓度和壁厚不均
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，不銹鋼管的不圓度和壁厚均應(yīng)分別不超過外徑公差和壁厚公差的80%。
5.5 端頭外形
不銹鋼管兩端端面應(yīng)與鋼管軸線垂直，切口毛刺應(yīng)予清除。
5.6 重量
5.6.1 交貨重量
不銹鋼管應(yīng)按實(shí)際重量交貨。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，亦可按理論重量交貨。
5.6.2 理論重量的計(jì)算
不銹鋼管理論重量的計(jì)算按GB/T17395的規(guī)定（鋼的密度按7.85kg/dm3）。按公稱外徑和最小壁厚（即下偏差為0）交貨的鋼管，應(yīng)采用平均壁厚計(jì)算理論重量，其平均壁厚是按壁厚及其允許偏差計(jì)算出來的壁厚最大值與最小值的平均值。
5.6.3重量允許偏差
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，交貨鋼管實(shí)際重量與理論重量的偏差應(yīng)符合如下規(guī)定
a. 單根鋼管∶±10%；
b. 每批最少為10t的鋼管∶士7.5%。
六、技術(shù)要求
6.1 鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分
6.1.1 鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分（熔煉分析）應(yīng)符合表3的規(guī)定。附錄A列出了本標(biāo)準(zhǔn)鋼牌號(hào)與其他相近鋼牌號(hào)的對(duì)照。
6.1.2 成品不銹鋼管的化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T222的規(guī)定。
6.2 制造方法
6.2.1 鋼的冶煉方法
鋼應(yīng)為電爐或氧氣轉(zhuǎn)爐冶煉的鎮(zhèn)靜鋼。
6.2.2 鋼管的制造方法
不銹鋼管應(yīng)采用熱軋（擴(kuò)）或冷軋（拔）方法制造。若需方無特別指定，則制造方法由供方確定。
6.3 交貨狀態(tài)
熱軋（擴(kuò)）鋼管應(yīng)以熱軋（擴(kuò)）狀態(tài)交貨，冷軋（拔）鋼管應(yīng)以冷軋（拔）、正火或退火狀態(tài)交貨。
6.4 力學(xué)性能
6.4.1 供方應(yīng)提供鋼管熱處理毛坯制成試樣的力學(xué)性能實(shí)測(cè)值，但不作為交貨條件。鋼管熱處理毛坯制成的試樣測(cè)出的力學(xué)性能數(shù)據(jù)參考值列于附錄B（資料性附錄）。
6.4.2 沖擊試驗(yàn)
經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，也可提供表B.1以外試驗(yàn)溫度下的沖擊功數(shù)據(jù)。
表B.1中的沖擊功為全尺寸試樣夏比V型缺口沖擊功參考值。不能制備全尺寸試樣時(shí)，可采用寬度為7.5mm、5mm或3mm的小尺寸試樣。經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，也可采用其他小尺寸試樣。沖擊試樣應(yīng)優(yōu)先選擇盡可能的較大尺寸。用小尺寸試樣測(cè)得的沖擊功Av.r按式（1）換算成標(biāo)準(zhǔn)試樣沖擊功Akv∶
6.5 密實(shí)性
不銹鋼管應(yīng)進(jìn)行密實(shí)性檢驗(yàn)。密實(shí)性檢驗(yàn)可采用液壓試驗(yàn)或無損檢驗(yàn)，檢驗(yàn)方法由生產(chǎn)廠選擇。液壓試驗(yàn)或無損檢驗(yàn)應(yīng)符合以下規(guī)定∶
a. 液壓試驗(yàn)時(shí)，鋼管在5 MPa試驗(yàn)壓力下不允許出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，試驗(yàn)壓力保持時(shí)間應(yīng)不少于 5 秒。
b. 無損檢驗(yàn)采用渦流探傷或漏磁探傷，渦流探傷應(yīng)按GB/T735—2006的驗(yàn)收等級(jí)A；漏磁探傷應(yīng)按GB/T12606—1999的驗(yàn)收等級(jí)L4。
6.6 非金屬夾雜物檢驗(yàn)
不銹鋼管應(yīng)進(jìn)行非金屬夾雜物檢驗(yàn)。不銹鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561—2005的A法評(píng)級(jí)。A類、B類、C類、D類夾雜物細(xì)系級(jí)別和粗系級(jí)別應(yīng)分別不大于2.5級(jí)。DS類夾雜物檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)填寫在質(zhì)量證明書中。
6.7 表面質(zhì)量
不銹鋼管的內(nèi)外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、軋折、離層和結(jié)疤。這些缺陷應(yīng)完全清除，清除深度應(yīng)不超過壁厚的10%，且清理處的實(shí)際壁厚應(yīng)不小于壁厚允許的最小值，清除部位應(yīng)圓滑過渡。
不銹鋼管內(nèi)外表面上直道允許深度應(yīng)為∶對(duì)于熱軋管，不超過壁厚的5%，且最大不超過0.4mm；對(duì)于熱擴(kuò)管，不超過0.5mm；對(duì)于冷軋（拔）管，不超過壁厚的4%，且最大不超過0.2mm。
深度不超過壁厚負(fù)偏差的其他局部缺欠允許存在。
6.8 無損檢驗(yàn)
6.8.1 采用無損探傷方法檢驗(yàn)密實(shí)性的鋼管，應(yīng)逐根進(jìn)行超聲波探傷檢驗(yàn)。經(jīng)過液壓試驗(yàn)的不銹鋼管，應(yīng)逐根進(jìn)行超聲波探傷檢驗(yàn)或漏磁探傷檢驗(yàn)。
6.8.2 超聲波探傷檢驗(yàn)應(yīng)按GB/T5777—1996驗(yàn)收等級(jí)C5；供需雙方協(xié)商，并合同中注明，超聲波探傷檢驗(yàn)可采用其他驗(yàn)收等級(jí)。漏磁探傷檢驗(yàn)應(yīng)按GB/T12606—1999的驗(yàn)收等級(jí)L2。
6.8.3 當(dāng)不銹鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時(shí)，除非合同中另有規(guī)定，鋼管內(nèi)壁人工缺陷深度按GB/T5777-1996中附錄A的A.1規(guī)定執(zhí)行。
6.8.4 當(dāng)不銹鋼管按最小壁厚交貨時(shí)，對(duì)比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計(jì)算。
七、檢驗(yàn)和試驗(yàn)方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應(yīng)采用符合精度要求的量具逐根測(cè)量。
7.2 不銹鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管的其他檢驗(yàn)應(yīng)符合表4的規(guī)定。
八、 檢驗(yàn)規(guī)則
8.1 檢查和驗(yàn)收
不銹鋼管的檢查和驗(yàn)收由供方技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門進(jìn)行。
8.2 組批規(guī)則
若不銹鋼管在切成單根后不再進(jìn)行熱處理，則從一根管坯軋制的鋼管截取的所有管段都應(yīng)視為一根。鋼管應(yīng)按批進(jìn)行檢查和驗(yàn)收。每批鋼管應(yīng)由同一牌號(hào)、同一爐號(hào)、同一規(guī)格、同一熱處理制度（適用時(shí)）、同一交貨狀態(tài)的鋼管組成，每批鋼管的數(shù)量應(yīng)不大于200根。
8.3 取樣數(shù)量
每批不銹鋼管各項(xiàng)檢驗(yàn)的取樣數(shù)量應(yīng)符合表4的規(guī)定。
8.4 復(fù)驗(yàn)和判定規(guī)則
不銹鋼管的復(fù)驗(yàn)和判定規(guī)則應(yīng)符合GB/T2102—2006的規(guī)定。
九、包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書
不銹鋼管的包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書應(yīng)符合GB/T2102—2006的規(guī)定。
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