GB24512的本部分規(guī)定了核電站用不銹鋼無(wú)縫鋼管(以下簡(jiǎn)稱“鋼管”)的分類及代號(hào)、尺寸、外形、重量及允許偏差、技術(shù)要求、試驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明文件。


本部分適用于核電站核安全1、2、3級(jí)和非核安全級(jí)設(shè)備承壓部件用無(wú)縫不銹鋼管。本部分不適用于核電站熱交換器用不銹鋼無(wú)縫鋼管。



二、規(guī)范性引用文件


下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。


GB/T 223.11  鋼鐵及合金  鉻含量的測(cè)定  可視滴定或電位滴定法


GB/T 223.16  鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  變色酸光度法測(cè)定鈦量


GB/T 223.18 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 硫代硫酸鈉分離-碘量法測(cè)定銅量


GB/T 223.19  鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測(cè)定銅量


GB/T 223.21  鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  5-C1-PADAB分光光度法測(cè)定鈷量


GB/T 223.22 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  亞硝基R鹽分光光度法測(cè)量鈷量


GB/T 223.23 鋼鐵及合金 鎳含量的測(cè)定 丁二酮肟分光光度法


GB/T 223.25  鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  丁二酮肟重量法測(cè)定鎳量


GB/T 223.26  鋼鐵及合金  鉬含量的測(cè)定  硫氰酸鹽分光光度法


GB/T 223.28 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  a-安息香肟重量法測(cè)定鉬量


GB/T 223.36 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  蒸餾分離-中和滴定法測(cè)定氮量


GB/T 223.37 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  蒸餾分離-靛酚藍(lán)光度法測(cè)定氮量


GB/T 223.40 鋼鐵及合金  鈮含量的測(cè)定  氯磺酚S分光光度法


GB/T 223.42 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  離子交換分離-溴鄰苯三酚紅光度法測(cè)定鉭量


GB/T 223.58 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法亞砷酸鈉-亞硝酸鈉滴定法測(cè)定錳量


GB/T 223.59 鋼鐵及合金 磷含量的測(cè)定 鉍磷鉬藍(lán)分光度法和銻磷鉬藍(lán)分光光度法


GB/T 223.60  鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  高氯酸脫水重量法測(cè)定硅含量


GB/T 223.62  鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  乙酸丁酯萃取光度法測(cè)定磷量


GB/T 223.63  鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  高碘酸鈉(鉀)光度法測(cè)定錳量


GB/T 223.64  鋼鐵及合金  錳含量的測(cè)定  火焰原子吸收光譜法


GB/T 223.68  鋼鐵及合金化學(xué)分析方法  管式爐內(nèi)燃燒后碘酸鉀滴定法測(cè)定硫含量


GB/T 223.69  鋼鐵及合金  碳含量的測(cè)定  管式爐內(nèi)燃燒后氣體容量法


GB/T 223.72  鋼鐵及合金  硫含量的測(cè)定  重量法


GB/T 223.75  鋼鐵及合金  硼含量的測(cè)定  甲醇蒸餾-姜黃素光度法


GB/T 223.84  鋼鐵及合金  鈦含量的測(cè)定  二安替比林甲烷分光光度法


GB/T 223.85  鋼鐵及合金  硫含量的測(cè)定  感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法


GB/T 223.86  鋼鐵及合金  總碳含量的測(cè)定  感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法


GB/T 228.1 金屬材料  拉伸試驗(yàn)  第1部分∶室溫試驗(yàn)方法


GB/T241金屬管液壓試驗(yàn)方法


GB/T242金屬管擴(kuò)口試驗(yàn)方法


GB/T246金屬管壓扁試驗(yàn)方法


GB/T 2102  鋼管的驗(yàn)收、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書(shū)


GB/T 2975  鋼及鋼產(chǎn)品  力學(xué)性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備


GB/T 4334——2008  金屬和合金的腐蝕  不銹鋼晶間腐蝕試驗(yàn)方法


GB/T 4338 金屬材料 高溫拉伸試驗(yàn)方法


GB/T5777—2008 無(wú)縫鋼管超聲波探傷檢驗(yàn)方法


GB/T6394 金屬平均晶粒度測(cè)定法


GB/T7735  鋼管渦流探傷檢驗(yàn)方法


GB/T 11170  不銹鋼  多元素含量的測(cè)定  火花放電原子發(fā)射光譜法(常規(guī)法)


GB/T17395 無(wú)縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差


GB/T17505  鋼及鋼產(chǎn)品交貨一般技術(shù)要求


GB/T 20066  鋼和鐵  化學(xué)成分測(cè)定用試樣的取樣和制樣方法


GB/T 20123  鋼鐵  總碳硫含量的測(cè)定  高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法(常規(guī)方法)


GB/T 20124  銅鐵  氮含量的測(cè)定  惰性氣體熔融熱導(dǎo)法(常規(guī)方法)


GB/T 20490  承壓無(wú)縫和焊接(埋弧焊除外)鋼管  分層缺欠的超聲檢測(cè)


GB/T 20878 不銹鋼和耐熱鋼 牌號(hào)及化學(xué)成分


JB/T 4730.5  承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)  第5部分∶滲透檢測(cè)


YB/T5137高壓用熱軋和鍛制無(wú)縫鋼管圓管坯



三、分類及代號(hào)


 3.1  鋼管按產(chǎn)品制造方式分為兩類,其類別和代號(hào)如下∶


  a. 熱軋(擠、頂、鍛、擴(kuò))鋼管,代號(hào)為W-H;


  b.  冷拔(軋)鋼管,代號(hào)為W-C。


 3.2  鋼管按尺寸精度分為兩類,其類別和代號(hào)如下∶


  a. 普通級(jí)精度,代號(hào)為PA;


  b. 高級(jí)精度,代號(hào)為PC。


 3.3  下列代號(hào)適用于本部分∶


 D∶外徑(如未特別指明公稱外徑或計(jì)算外徑,即為公稱外徑或計(jì)算外徑)。


 S∶壁厚(如未特別指明公稱壁厚或最小壁厚,即為公稱壁厚或最小壁厚)。


 Smin∶最小壁厚。


 d∶公稱內(nèi)徑。


 L:長(zhǎng)度。



四、訂貨內(nèi)容


按本標(biāo)準(zhǔn)訂貨銅管的合同或訂單應(yīng)包括下列內(nèi)容∶


a. 本標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)


b. 產(chǎn)品名稱


c.  鋼的牌號(hào)


d. 核安全等級(jí);


e. 訂購(gòu)的數(shù)量(總重量或總長(zhǎng)度);


f.  尺寸規(guī)格


g.  晶間腐蝕試驗(yàn)方法


h. 交貨狀態(tài)


i. 特殊要求。



五、尺寸、外形、重量及允許偏差


5.1  外徑和壁厚


 5.1.1  鋼管按公稱外徑和公稱壁厚交貨,鋼管的公稱外徑和公稱壁厚應(yīng)符合GB/T17395的規(guī)定。根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商,可供應(yīng)GB/T17395規(guī)定以外尺寸的鋼管。


 5.1.2  根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商,鋼管可按公稱外徑和最小壁厚、公稱內(nèi)徑和公稱壁厚或其他尺寸規(guī)格方式交貨。


5.2  外徑和壁厚的允許偏差


 5.2.1  鋼管按公稱外徑和公稱壁厚交貨時(shí),其公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。鋼管按公稱外徑和最小壁厚交貨時(shí),其公稱外徑的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定,壁厚的允許偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定。


          鋼管按公稱內(nèi)徑和公稱壁厚交貨時(shí),其公稱內(nèi)徑的允許偏差為±1%d,公稱壁厚的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。


 5.2.2  當(dāng)需方未在合同中注明鋼管尺寸允許偏差級(jí)別時(shí),鋼管外徑和壁厚的允許偏差應(yīng)符合普通級(jí)的規(guī)定。


           根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,可供應(yīng)表1和表2規(guī)定以外尺寸允許偏差的鋼管,或其他內(nèi)徑允許偏差的鋼管。


 5.3  長(zhǎng)度


 5.3.1  通常長(zhǎng)度


  5.3.1.1  鋼管的通常長(zhǎng)度為4000mm~12000mm.


  5.3.1.2  經(jīng)供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,可交付長(zhǎng)度大于12000mm或小于4000mm但不小于3000mm的鋼管,長(zhǎng)度短于4000mm但不短于3000mm的鋼管,其數(shù)量應(yīng)不超過(guò)該拋鋼管交貨總數(shù)量的5%。


 5.3.2  定尺長(zhǎng)度和倍尺長(zhǎng)度


  5.3.2.1  根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,鋼管可按定尺長(zhǎng)度或倍尺長(zhǎng)度交貨。


  5.3.2.2  鋼管按定尺長(zhǎng)度交貨時(shí),其長(zhǎng)度允許偏差應(yīng)符合下述規(guī)定∶


  a.  D≤406.4mm時(shí), 405mm;


  b.  D>406.4mm時(shí),+20mm。


  5.3.2.3  鋼管按倍尺長(zhǎng)度交貨時(shí),每個(gè)倍尺長(zhǎng)度應(yīng)按下述規(guī)定留出切口余量∶


  a. D≤159mm時(shí),切口余量為5mm~10mm;


  b. 159mm<D≤406.4mm時(shí),切口余量為10mm~15mm;


  c.  D>406.4mm時(shí),切口余量為15mm~20mm。


 5.4  彎曲度


  5.4.1  鋼管的每米彎曲度應(yīng)符合如下規(guī)定∶


  a.  S≤15mm時(shí),不大于1.5mm/m;


  b. 15mm<S≤30mm時(shí),不大于2.0mm/m;


  c.  S>30mm時(shí),不大于3.0mm/m。


 5.4.2 D≥127mm的鋼管,其全長(zhǎng)彎曲度應(yīng)不大于鋼管總長(zhǎng)度的0.10%,


 5.5  不圓度和壁厚不均


   根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,銅管的不圓度和壁厚不均應(yīng)分別不超過(guò)外徑和壁厚公差的80%。


5.6  端頭外形


  鋼管兩端端面應(yīng)與鋼管軸線垂直,切口毛刺應(yīng)予清除。


 5.7  重量


 5.7.1  交貨重量


  鋼管按公稱外徑和公稱壁厚或公稱內(nèi)徑和公稱壁厚交貨時(shí),鋼管按實(shí)際重量交貨,亦可按理論重量交貨。


  鋼管按公稱外徑和最小壁厚交貨時(shí),鋼管按實(shí)際重量交貨;供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,鋼管亦可按理論重量交貨。


  5.7.3  重量允許偏差


  鋼管按理論重量交貨時(shí),供需雙方可協(xié)商重量允許偏差,并在合同中注明。



六、技術(shù)要求


 6.1  鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分


 6.1.1  鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分(熔煉成分和成品成分)應(yīng)符合表3的規(guī)定。


 6.1.2  根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,供方可分析并報(bào)告鋼中殘余元素含量。


 6.2  制造


  6.2.1  制造大綱


  鋼管制造前,制造廠應(yīng)制定制造大綱,其內(nèi)容應(yīng)包括制造過(guò)程中按先后順序的各個(gè)制造和檢驗(yàn)工序。


6.2.2 鋼的冶煉方法


  6.2.2.1  鋼應(yīng)采用電爐加爐外精煉或電渣重熔法冶煉。需方指定某一種冶煉方法時(shí),應(yīng)在合同中注明。


  6.2.2.2  經(jīng)供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,可采用其他更高要求的冶煉方法。


6.2.3 管坯的制造方法


  管坯應(yīng)采用切除異銅種連澆過(guò)渡段的連鑄坯或充分切除頭尾的模鑄鋼錠,通過(guò)熱軋或鍛壓方法制造。切除比例應(yīng)在制造大綱中明確規(guī)定。管坯熱軋或鍛壓的總延伸系數(shù)應(yīng)不小于3。


  熱軋(鍛)管坯應(yīng)符合YB/T5137的規(guī)定。


6.2.4  鋼管的制造方法


  鋼管應(yīng)采用熱軋(擠、頂、鍛、擴(kuò))或冷拔(軋)無(wú)縫方法制造。熱擴(kuò)鋼管應(yīng)采用坯料鋼管經(jīng)整體加熱后擴(kuò)制變形的方法制造。


  制造廠應(yīng)采用恰當(dāng)?shù)闹圃旃に嚤WC鋼管不同部位加工變形的均勻性和不會(huì)削弱鋼的抗晶間腐蝕性能。


6.2.5  交貨狀態(tài)


 6.2.5.1  鋼管應(yīng)以固溶熱處理狀態(tài)交貨,固溶熱處理溫度應(yīng)為1050℃~1150℃。


 6.2.5.2  鋼管應(yīng)經(jīng)酸洗、鈍化后交貨。凡經(jīng)整體磨(拋光)、鏜或光亮熱處理的鋼管可不經(jīng)酸洗交貨。


 6.2.5.3  根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,06Cr18Ni11Ti鋼管在固溶熱處理后,可進(jìn)行穩(wěn)定化熱處理,穩(wěn)定化熱處理制度由供需雙方協(xié)商確定。


6.3  力學(xué)性能


 6.3.1  室溫力學(xué)性能


  交貨狀態(tài)鋼管的室溫力學(xué)性能應(yīng)符合表4的規(guī)定。


6.3.2 高溫力學(xué)性能


  根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,鋼管可進(jìn)行350℃高溫拉伸試驗(yàn),其結(jié)果應(yīng)符合表4的規(guī)定。


 6.3.3  力學(xué)性能試樣


  外徑小于219mm的鋼管,拉伸試驗(yàn)應(yīng)沿鋼管縱向取樣。


  外徑不小于219mm的鋼管,當(dāng)鋼管尺寸允許時(shí),拉伸試驗(yàn)應(yīng)沿鋼管橫向截取圓形橫截面試樣。當(dāng)鋼管尺寸不足以沿橫向截取圓形橫截面試樣時(shí),拉伸試驗(yàn)應(yīng)沿鋼管縱向取樣。橫向圓形橫截面試樣應(yīng)取自未經(jīng)壓扁的試料。


  力學(xué)性能試驗(yàn)試樣的軸線部位應(yīng)盡可能靠近鋼管的內(nèi)表面。


6.6  晶粒度


  對(duì)于核安全1、2級(jí)鋼管,交貨狀態(tài)的實(shí)際晶粒度應(yīng)為2級(jí)或更繃,且兩個(gè)試片上晶粒度最大級(jí)別與最小級(jí)別之差應(yīng)不大于3級(jí)。


  根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,交貨狀態(tài)銅管的實(shí)際晶粒度可為4級(jí)或更細(xì)。晶粒度不合格,該批鋼管應(yīng)判為不合格,不允許復(fù)驗(yàn)。


6.7  晶間腐蝕試驗(yàn)


  鋼管應(yīng)做晶間腐蝕試驗(yàn)。試驗(yàn)后試樣不允許出現(xiàn)晶間腐蝕傾向,試驗(yàn)方法見(jiàn)附錄A。


6.8  表面質(zhì)量


  6.8.1  鋼管的內(nèi)外表面不允許有裂紋、折疊、結(jié)疤、軋折和離層。這些缺陷應(yīng)完全清除,缺陷清除深度應(yīng)不超過(guò)壁厚的10%,缺陷清除處的實(shí)際壁厚應(yīng)不小于壁厚所允許的最小值。缺陷清除處不允許焊補(bǔ),且應(yīng)圓滑過(guò)渡,缺陷清除的深、寬、長(zhǎng)之比應(yīng)不小于1∶6∶8。


  鋼管內(nèi)外表面上直道允許的深度應(yīng)符合如下規(guī)定∶


  a. 冷拔(軋)鋼管和以機(jī)加工表面交貨的鋼管∶不大于壁厚的4%,且最大為0.2mm;


  b. 熱軋(擠、頂、鍛、擴(kuò))鋼管∶不大于壁厚的5%,且最大為0.4mm。


  深度不超過(guò)鋼管壁厚的5%,或鋼管壁厚小于6.0mm時(shí)深度不超過(guò)0.3mm,且不超過(guò)壁厚允許負(fù)偏差的其他局部缺欠允許存在。


 6.8.2 采用對(duì)比樣塊或樣管測(cè)量鋼管表面粗糙度Ra。冷拔(軋)鋼管的內(nèi)外表面以及熱軋(擠、頂、鍛、擴(kuò))鋼管的外表面,表面粗糙度Ra應(yīng)不大于6.3μm;熱軋(擠、頂、緞、擴(kuò))鋼管的內(nèi)表面,表面粗糙度Ra 應(yīng)不大于12.5μm。


 6.8.3  核安全1、2級(jí)和3級(jí)鋼管,表面缺陷修磨處或?qū)Ρ砻尜|(zhì)量有疑問(wèn)時(shí),供方應(yīng)進(jìn)行液體滲透檢驗(yàn)。


  液體滲透檢驗(yàn)應(yīng)符合JB/T4730.5的規(guī)定。檢驗(yàn)時(shí),尺寸超過(guò)1mm的任何顯示應(yīng)予記錄;凡呈現(xiàn)下述顯示的缺陷都應(yīng)標(biāo)明位置,并按6.8.1的規(guī)定進(jìn)行清除∶


  a. 線性缺陷顯示;


  b. 尺寸超過(guò)3mm的非線性缺陷顯示;


  c. 3個(gè)或3個(gè)以上排列成行,且邊緣間距小于3mm的缺陷顯示;


  d. 在100cm2的矩形面積上,累積有5個(gè)或5個(gè)以上密集缺陷顯示,該矩形長(zhǎng)邊不大于20cm,


 且取自缺陷顯示評(píng)定最不利的部位。


6.9  超聲波探傷檢驗(yàn)


  6.9.1 縱向和橫向缺陷檢驗(yàn)


  6.9.1.1  核安全1、2級(jí)鋼管應(yīng)按GB/T5777—2008的規(guī)定逐根全長(zhǎng)進(jìn)行縱向缺陷超聲波探傷檢驗(yàn),超聲波探傷檢驗(yàn)對(duì)比試樣人工缺陷刻槽深度等級(jí)應(yīng)為L(zhǎng)2,最小深度應(yīng)為0.2mm,最大深度應(yīng)為1.0mm。


  當(dāng)鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時(shí),除非合同中另有規(guī)定,鋼管內(nèi)壁人工缺陷深度按GB/T5777—2008中附錄C的C.1規(guī)定執(zhí)行。


  當(dāng)鋼管按最小壁厚交貨時(shí),對(duì)比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計(jì)算。


 6.9.1.2  自動(dòng)檢驗(yàn)不能完全檢驗(yàn)的鋼管端部應(yīng)切除或進(jìn)行手工超聲波檢驗(yàn)。手工檢驗(yàn)方法的靈敏度應(yīng)至少與自動(dòng)檢驗(yàn)方法一致,用作校正靈敏度的鋼管應(yīng)是用于自動(dòng)檢驗(yàn)的鋼管。


 6.9.1.3  根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,鋼管可采用其他標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)。


 6.9.2 分層缺欠檢驗(yàn)


  根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,鋼管可按GB/T20490的規(guī)定進(jìn)行超聲波分層缺欠檢驗(yàn),分層缺欠檢驗(yàn)推薦采用驗(yàn)收等級(jí)B1.


 6.10  渦流探傷檢驗(yàn)


  外徑不大于50mm,且壁厚不大于2.0mm的核安全1、2級(jí)鋼管應(yīng)進(jìn)行渦流探傷檢驗(yàn)。渦流探傷時(shí),對(duì)比樣管人工缺陷應(yīng)符合GB/T7735中驗(yàn)收等級(jí)B的規(guī)定。



七、試驗(yàn)方法


  7.1  鋼管的尺寸和外形應(yīng)采用符合精度要求的量具逐根測(cè)量。


  7.2  鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)在充分照明條件下逐根目視檢查。


  7.3  鋼管其他檢驗(yàn)項(xiàng)目的試驗(yàn)方法和取樣方法應(yīng)符合表5的規(guī)定。



八、檢驗(yàn)規(guī)則


8.1  檢查和驗(yàn)收


  鋼管的檢查和驗(yàn)收由供方質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門進(jìn)行。


8.2  組批規(guī)則


 鋼管應(yīng)按批檢查和驗(yàn)收。每批應(yīng)由同一牌號(hào)、同一爐號(hào)、同一規(guī)格和同一熱處理制度(爐次)的鋼管組成。每批鋼管的數(shù)量應(yīng)不超過(guò)如下規(guī)定∶


 a.  D≤114,3mm,200根;


 b. 114.3mm<D≤325mm,100根;


 c. D>325mm,50根,


8.3  取樣數(shù)量


  鋼管各項(xiàng)檢驗(yàn)的取樣數(shù)量應(yīng)符合表5的規(guī)定。


8.4  復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則


  8.4.1    鋼管的復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則除了在本部分另有規(guī)定外,其他項(xiàng)目的復(fù)驗(yàn)與判定應(yīng)符合GB/T 17505 的規(guī)定。復(fù)驗(yàn)時(shí),應(yīng)對(duì)測(cè)得的不合格項(xiàng)目取雙倍數(shù)量試樣進(jìn)行檢驗(yàn),不足雙倍數(shù)量試驗(yàn)時(shí),可逐根檢驗(yàn)。如果復(fù)驗(yàn)試樣在原抽樣鋼管上截取時(shí),其試樣應(yīng)在試料上原取樣鄰近部位截取。


  8.4.2  如果某根鋼管的壓扁試驗(yàn)不合格,則該根鋼管應(yīng)重新取樣,且還應(yīng)在另外兩根鋼管上各取1個(gè)試樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。如果復(fù)驗(yàn)結(jié)果有一個(gè)或以上不合格,則可對(duì)該批剩余鋼管逐根檢驗(yàn),亦可重新熱處理后并作為新的一批重新檢驗(yàn)。逐根檢驗(yàn)后應(yīng)剔除所有壓扁試驗(yàn)不合格的鋼管。如果一批中壓扁試驗(yàn)不合格的鋼管根數(shù)超過(guò)該批鋼管總數(shù)的10%,則該批鋼管應(yīng)判為不合格。擴(kuò)口試驗(yàn)結(jié)果的判定與復(fù)驗(yàn)規(guī)則與壓扁試驗(yàn)的規(guī)定相同。


  8.4.3  若復(fù)驗(yàn)不合格,供方可將該批剩余鋼管逐根檢驗(yàn)。


8.5  重新熱處理


  力學(xué)性能和工藝性能不合格的鋼管,可進(jìn)行重新熱處理。重新熱處理后的鋼管應(yīng)以新的批提交驗(yàn)收。重新熱處理只允許一次。



九、清潔、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明文件


 9.1  鋼管包裝前應(yīng)使用無(wú)油、干燥、清潔的壓縮空氣或其他適宜的方法對(duì)銅管內(nèi)、外表面進(jìn)行清潔處理。鋼管兩端管口應(yīng)采用塑料管帽、管塞、塑料薄膜或其他合適的方法和材料進(jìn)行封堵。


       鋼管包裝的其他規(guī)定應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)定。


 9.2  鋼管的標(biāo)志應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)定。


 9.3  根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商,并在合同中注明,清潔、標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸?shù)囊罂梢圆煌诒静糠值囊?guī)定。


 9.4  不論交貨前的鋼管狀況如何,供方應(yīng)在每一項(xiàng)檢驗(yàn)后建立以下相應(yīng)的質(zhì)量報(bào)告,并將報(bào)告提供給需方


   a. 鋼的冶煉方法,鋼的化學(xué)成分熔煉分析和成品分析報(bào)告;


   b. 管坯的制造方法報(bào)告


   c. 熱處理記錄及分析報(bào)告;


   d. 力學(xué)和工藝性能試驗(yàn)報(bào)告;


  e. 晶粒度檢驗(yàn)報(bào)告;


  f. 晶間腐蝕試驗(yàn)報(bào)告


  g. 表面質(zhì)量目視檢查報(bào)告;


  h. 無(wú)損檢驗(yàn)報(bào)告


  i. 液壓試驗(yàn)報(bào)告;


  j.  采用鋼錠制造核1、2級(jí)鋼管時(shí),鋼錠頭尾的最小切除比例報(bào)告;


  k. 其他規(guī)定檢驗(yàn)項(xiàng)目的檢驗(yàn)報(bào)告。這些報(bào)告中還應(yīng)包括以下內(nèi)容∶1. 熔煉爐號(hào)和鋼管批號(hào);2. 制造廠識(shí)別標(biāo)志;3. 訂貨單號(hào)(合同號(hào));4. 如有必要,檢查機(jī)構(gòu)的名稱;5. 各種試驗(yàn)和復(fù)驗(yàn)的結(jié)果及與其相對(duì)照的規(guī)定值。



點(diǎn)擊下載


GB24512.3-2014 核電站用無(wú)縫鋼管 第3部分 不銹鋼無(wú)縫鋼管.pdf