不銹鋼的冶煉及其純度同耐腐蝕等性能有極大關(guān)系。早在不銹鋼發(fā)展初期，因碳含量高造成的晶間腐蝕問題幾乎阻礙了其發(fā)展。不銹鋼冶煉工藝的變革與進步，所起的一個重要作用是降低鋼中碳含量，它既使煉鋼工藝變得容易控制，又使產(chǎn)品成本下降。
1. 電爐冶煉
不銹鋼初期生產(chǎn)，均采用坩堝法。產(chǎn)量有限，價格高昂。30年代，如1934年美國開始建立了以電（?。t為主要生產(chǎn)手段的不銹鋼專業(yè)小廠。40年代末，在電（弧）爐上已普遍采用返回吹氧法冶煉工藝生產(chǎn)不銹鋼。直到60年代末，它一直是生產(chǎn)不銹鋼的主要方法。
我國于1951年開始在重慶特殊鋼廠用電弧爐冶煉不銹鋼。1956年在撫順鋼廠開發(fā)了返回料吹氧冶煉不銹鋼。這種方法可以利用廢不銹鋼，有利于生產(chǎn)低碳（≤0.08％C）不銹鋼。但是，生產(chǎn)超低碳（≤0.03％C）不銹鋼難度較大，鉻的回收率低，需要使用大量的低碳鉻鐵或金屬鉻，電耗高，效率低。1964年3月，在重慶特殊鋼廠用三聯(lián)熱裝法和冷裝氧化法煉出我國第一批超低碳不銹鋼。過去由于冶煉超低碳不銹鋼困難較大，成本高，只能或更多地是冶煉添加鈦、鈮的穩(wěn)定化不銹鋼（如1Cr18Ni9Ti等），以改善晶間腐蝕性能。
2. 爐外精煉
1968年，原聯(lián)邦德國發(fā)明真空吹氧精煉法（VOD即 Vacuum-Oxygen Decarburization）；美國發(fā)明并建成世界上第一座氬氧脫碳精煉爐（AOD即 Argon-Oxygen Decarburization）。它把電爐變成只是熔煉的裝置，而將精煉轉(zhuǎn)移到其它容器中進行，故稱爐外精煉技術(shù)。這種方法具有一系列優(yōu)點，使不銹鋼冶煉工藝取得重大突破。冶煉超低碳鋼變得容易，鋼的純凈度提高（典型碳含量為0.05％C，最低值可達0.01～0.02％C）。同時成本大幅度下降。70年代以來，各種爐外精煉技術(shù)獲得迅速發(fā)展。尤其是AOD法，已成為國外精煉不銹鋼的主要方法。美國95％以上的不銹鋼均采用AOD爐精煉。
我國于1973年在太原鋼廠開展了氬氧精煉新工藝的試驗研究。1976年5月我國第一座（6噸）AOD爐投產(chǎn)。1983年9月又投產(chǎn)一座18噸AOD爐。1977年在大連鋼廠研制成功VOD爐外精爐裝置及生產(chǎn)超低碳鋼種的工藝。此外，各地先后建成了容量不同、功能有別的二次精煉爐。其中包括能進行電弧加熱、電磁攪拌、吹氬及成分微調(diào)的鋼包爐（LF），真空吹氧精煉爐（VOD），真空電弧加熱、合金加料、吹氧的真空鋼包爐（VOD／VHD）等。在撫順鋼廠，利用1979年從西德引進的30／60噸VOD／VHD爐，于1982年生產(chǎn)了超低碳氮(C+N≤0.030％）鐵素體不銹鋼等。目前我國已有VOD、AOD等爐外精煉爐25座以上（容量15～150t）。其中以冶煉不銹鋼為主的有15座。不僅特殊鋼廠，有的機械廠也已采用這種裝備。其它中、小型爐還有許多座。我國生產(chǎn)的低碳超低碳不銹鋼內(nèi)在質(zhì)量已不低于國外同類鋼種水平。
3. 特種冶煉
對于要求更高質(zhì)量和特殊性能的不銹鋼和耐蝕合金等，則采用特種真空熔煉和重熔工藝來生產(chǎn)。其中包括真空感應爐、真空電弧爐及電渣重熔、電子束和等離子爐等。西方工業(yè)發(fā)達國家為生產(chǎn)特別重要用途的不銹鋼和合金，增加了感應爐等特種熔煉設備。而且日益更多地采用電渣重熔工藝，以提高質(zhì)量和成材率。我國自1958年在東北等地開始建立特種熔煉車間以來，至1980年在上海建成世界最大的250t電渣爐，曾為我國尖端工業(yè)和特種材料的發(fā)展作出了重大貢獻。隨著國民經(jīng)濟各部門對關(guān)鍵材料和高質(zhì)量不銹鋼的需求日益增加，這些方法仍是必不可少的重要生產(chǎn)手段。美國于1969年采用真空感應爐與電子束爐聯(lián)合精煉法，生產(chǎn)出EB26-1高純鐵素體不銹鋼（實際達到含C：0.002％；含N：0.008％）。我國首次試制生產(chǎn)該鋼是在1975年，在長城鋼廠，采用真空感應爐與電子束爐雙聯(lián)工藝，也達到了C＋N≤100ppm的相同水平。我國首次試制生產(chǎn)高純奧氏體不銹鋼是在1981年，在撫順鋼廠，采用真空感應爐冶煉（其C、Si、P等含量均達到高純不銹鋼內(nèi)控指標）。這些實例說明，對于用量不很大的特殊要求的關(guān)鍵材料或新型材料，我國特種熔煉設備和技術(shù)已具有一定的生產(chǎn)實力。我國已是世界上工業(yè)電渣爐年產(chǎn)能力較大的國家之一。
