硅是主要的耐蝕合金元素之一。如高硅鑄鐵，耐蝕性雖好，因太脆影響其應用。我國60年代以來曾發(fā)展過一些無鎳Cr-Si系不銹鋼，共同缺點仍是脆性。但高硅（通常含2～4％Si）奧氏體不銹鋼卻具有優(yōu)良的綜合性能，有些（超低碳鋼）甚至不亞于18-8不銹鋼的力學性能。早期的奧氏體高硅不銹鋼，如25-20型、18-8型（AISI302B）等一般含2％左右的硅。主要目的是增加高溫抗氧化性能。基本上屬于不銹耐熱（抗氧化）鋼范疇。自60年代以來，直接合成濃硝酸（98％HNO3）工業(yè)的普及發(fā)展和18-8型奧氏體不銹鋼應力腐蝕問題的日益突出，高硅奧氏體不銹鋼獲得迅速發(fā)展。所謂高硅型，一般指硅含量大于2％，最高約6％左右。因低于2％Si，對抗高溫氧化性和抗應力腐蝕作用不大；只有超過2％Si，才能完全消除非敏化態(tài)晶間腐蝕（如在濃硝酸中）。但過高的硅含量，則加工性能惡化，促進硅化物形成和使敏化態(tài)晶間腐蝕等不良影響加劇。

  硅含量對Cr-Ni奧氏體不銹鋼晶間腐蝕的作用比較復雜。如在強氧化介質和其它成分控制合理的條件下，若＜0.10％Si時，可基本消除敏化態(tài)、顯著改善非敏化態(tài)晶間腐蝕。普通不銹鋼的一般硅含量多在0.7～1.0％的范圍內，正是非敏化態(tài)晶間腐蝕最嚴重的敏感區(qū)（參見圖1-2-6）。對于強氧化性介質，如98％濃硝酸，幾乎所有的不銹鋼均由于介質過強的氧化能力和鋼的過鈍化現(xiàn)象而不耐腐蝕，即使非敏化態(tài)（固溶態(tài)）的高純不銹鋼也無法避免晶間腐蝕。唯有硅含量高于2％的高硅奧氏體不銹鋼，才能完全消除非敏化態(tài)晶間腐蝕。但是，隨著硅含量的提高（如通常的4％Si時），降低了碳在奧氏體中的固溶度，即使采取超低碳也難以避免“敏化態(tài)晶間腐蝕”。這里所講的并不是由于貧鉻區(qū)引起的晶間腐蝕，而是敏化處理后因析出碳化物等造成的選擇性晶間腐蝕。在98％濃硝酸中，主要鈍化元素是硅而非鉻，貧鉻理論已不適用。高硅奧氏體不銹鋼中，因添加穩(wěn)定化元素形成G相、TiC（NbC）、鐵素體和σ相時也會發(fā)生選擇性腐蝕。在強氧化性介質中發(fā)生的這種晶間腐蝕（其機理仍可進一步探討），嚴重阻礙了高硅奧氏體不銹鋼的推廣應用。

  我國于60年代末，開始發(fā)展耐濃硝酸腐蝕用高硅奧氏體不銹鋼。通過查明其產(chǎn)生敏化態(tài)晶間腐蝕的原因，采取嚴格控制碳、磷等（甚至達高純級），適當降低鉻或添加鈮（在高硅鋼中同鈦的作用機理不同）等綜合改善途徑，使之獲得了較好的解決。采用機械熱處理（改善添加鈮的高硅鋼中G相的分布）和微合金化方法，改善其熱加工等性能，使這種鋼獲得了推廣應用。因含有4％硅，均具有優(yōu)良的抗氯化物應力腐蝕性能（31）。同時，我國于70年代初，還開始發(fā)展專門針對耐應力腐蝕的高硅（2％Si）奧氏體不銹鋼和高鎳（＞20％Ni）奧氏體不銹鋼?？傊吖鑺W氏體不銹（耐酸）鋼近20多年來發(fā)展迅速，并日益獲得推廣應用。其鉻含量較寬，在8～25％，鎳為14～25％之間。高的硅含量提高在98％濃硝酸中耐全面腐蝕性能（在稀硝酸中正相反）和抗氯化物應力腐蝕以及點腐蝕性能。硅含量過高也不利，我國多為4％Si，應用最廣的為00Cr14Ni14Si4（簡稱C4）鋼。