本標準適用于具有藥皮的手工電弧焊接用鉻及鉻鎳耐腐蝕鋼和耐熱鋼焊條。這類焊條通常用于鉻含量大于4％，鎳含量小于50％的耐腐蝕鋼或耐熱鋼的焊接。

一、型號劃分

1.1 焊條型號根據(jù)熔敷金屬的化學成分、機械性能、焊條藥皮類型和焊接電流種類劃分（見表1及表2）。

1.2 焊條型號編制方法如下：

1.2.1 字母“E”表示焊條。

1.2.2 熔敷金屬含碳量用“E”后的一位或二位數(shù)字表示，具體含意為：

  a．“00”表示含碳量不大于0.04％；

  b．“0”表示含碳量不大于0.10％；

  c．“1”表示含碳量不大于0.15％；

  d．“2”表示含碳量不大于0.20％；

  e．“3”表示含碳量不大于0.45％。

1.2.3 熔敷金屬含鉻量以近似值的百分之幾表示，并以短劃“-”與表示含碳量的數(shù)字分開。

1.2.4 熔敷金屬含鉻量以近似值的百分之幾表示，并以短劃“-”與表示含鉻量的數(shù)字分開。

1.2.5 若熔敷金屬中含有其它重要合金元素，當元素平均含量低于1.5％時，型號中只標明元素符號，而不標注具體含量；當元素平均含量等于或大于1.5％、2.5％、3.5％·．·．．·時，一般在元素符號后面相應標注2、3、4、······等數(shù)字。

1.2.6 焊條藥皮類型及焊接電流種類在焊條型號后面附加如下代號表示：

a．后綴15表示焊條為堿性藥皮，適用于直流反接焊接；

b．后綴16表示焊條為堿性或其它類型藥皮，適用于交流或直流反接焊接。

b．直徑為3.2mm和4.0mm焊條，偏心度不應大于5％；

c．直徑不小于5.0mm焊條，偏心度不應大于4％。

二、技術(shù)要求

2.1 尺寸

2.1.1 焊條尺寸應符合表3規(guī)定

2.1.1.1 允許制造直徑3.0mm焊條代替3.2mm焊條，直徑5.8mm焊條代替6.0mm焊條。

2.1.1.2 根據(jù)需方要求，允許通過協(xié)議供應其它尺寸的焊條。

2.1.2 焊條夾持端長度應符合表4規(guī)定。

2.2 藥皮

2.2.1 焊條藥皮應均勻、緊密地包覆在焊芯周圍，整根焊條藥皮上不應有影響焊接質(zhì)量的裂紋、氣泡、雜質(zhì)及剝落等缺陷。

2.2.2 焊條引弧端藥皮應倒角，焊芯端面應露出，以保證易于引弧。焊條露芯應符合如下規(guī)定：

a．直徑不大于2.0mm焊條，沿長度方向的露芯長度不應大于1.6mm；

b．直徑為2.5mm及3.2mm焊條，沿長度方向的露芯長度不應大于2.0mm；

c．直徑大于3.2mm焊條，沿長度方向的露芯長度不應大于3.2mm；

d.各種直徑焊條沿圓周方向的露芯均不應大于圓周的一半。

2.2.3 焊條藥皮應具有足夠的強度，不致在正常搬運或使用過程中損壞。

2.2.4 焊條偏心度應符合如下規(guī)定：

a．直徑不大于2.5mm焊條，偏心度不應大于7％；

b．直徑為3.2mm 和 4.0mm 焊條，偏心度不應大于5％；

c．直徑不小于于5.0mm 焊條，偏心度不應大于4％；

2.3 T型接頭角焊縫

2.3.1 角焊縫表面經(jīng)肉眼檢查應無裂紋，焊瘤，夾渣及表面氣孔。

2.3.2 角焊縫斷面經(jīng)磨光，腐蝕后應符合如下規(guī)定：

a.每側(cè)角焊縫均應熔到或熔過兩板的交接點；

b．每側(cè)角焊縫的焊腳尺寸及兩焊腳長度之差應符合表5規(guī)定（見圖2）；

c．每側(cè)凸型角焊縫的凸度應符合圖3規(guī)定；

d.經(jīng)肉眼檢查，角焊縫橫斷面不得有裂紋；

e.焊縫不得有過大的夾渣及氣孔。

注：1. 焊接位置欄中文字涵義：平一平焊、立一立焊、仰一仰焊。

2. 直徑不大于4.0mm焊條適用于全位置焊接、直徑不小于5.0mm的焊條只適用于平焊及平角焊位置焊接。

2.4 熔敷金屬化學成分

  熔敷金屬化學成分應符合表1規(guī)定。

2.5 熔敷金屬機械性能

熔敷金屬拉伸試驗結(jié)果應符合表2規(guī)定。

2.6 熔敷金屬耐腐蝕性能

熔敷金屬耐腐蝕性能試驗由供需雙方協(xié)議確定。

2.7 熔敷金屬鐵素體含量

熔敷金屬鐵素體含量由供需雙方協(xié)議確定。

三、試驗方法

3.1 試驗用母材

3.1.1 奧氏體型及E0-16-5MoCu4Nb型焊條T型接頭角焊縫試驗用母材應為與熔敷金屬化學成分相當?shù)牟讳P鋼板，或者為0Cr19Ni9或0Cr19Ni9Ti型鋼板；E1-13型、E0-13-5Mo型及E1-17型焊條應采用0Cr13，或1Cr13型不銹鋼板；其余類型焊條應采用與熔敷金屬化學成分相當?shù)哪蜔徜摪寤蛘卟捎锰间摪寤虻秃辖痄摪濉?/span>

3.1.2 熔敷金屬含碳量不大于0.04％的焊條及E0-16-5MoCu4Nb型焊條化學分析用母材最高含碳量為0.03％，在符合3.4.3款規(guī)定時，也可采用最高含碳量為0.25％的母材。其余所有型號焊條化學分析用母材最高含碳量為0.25％。母材可為碳鋼，低合金鋼或不銹鋼。

3.1.3 熔敷金屬拉伸試驗用母材應為與熔敷金屬化學成分相當?shù)牟讳P 鋼板。如母材化學成分與熔敷金屬化學成分不相當，應先用試驗焊條（直徑及批號不限）在坡口面及墊板面堆焊隔離層，隔離層厚度加工后不得小于3.0mm（見圖6）。在確保熔敷金屬不受母材影響的情況下，也可以采用其它方法。但仲裁試驗時，必須采用與熔敷金屬化學成分相當?shù)牟讳P鋼板或坡口面及墊板面有隔離層的試板。

3.2 焊條烘干及焊接電流種類

3.2.1 試驗前，焊條應按生產(chǎn)廠推薦的烘干溫度烘干。

3.2.2 試驗用的焊接電流種類應符合表6規(guī)定，可用于交流或直流焊接的焊條試驗時應采用交流。

3.3 T型接頭角焊縫試驗

3.3.1試板制備應符合表5、圖4及3.3.2款的規(guī)定。焊接位置應符合表6及圖5的規(guī)定。

3.3.2 試板由立板和底板組成。立板與底板的結(jié)合面應進行機械加工，底板應平直、光潔，以保證兩板結(jié)合處無明顯縫隙。

3.3.3 首先在接頭一側(cè)焊一單道角焊縫。第一根焊條應連續(xù)焊到焊條殘頭不大于50mm時為止，然后用第二根焊條完成整個接頭的焊接。第一根焊條的焊道末端距試板末端小于100mm時，可采用引弧板或較長的試板。

3.3.4 立焊時，應向上立焊。

3.3.5 在接頭一側(cè)焊完后，試板應冷卻到室溫（但不得低于15℃），然后再開始焊接另一側(cè)。如在水中冷卻，焊接另一側(cè)前，應予以干燥。

3.3.6 焊接另一側(cè)時應采用與第一側(cè)相同的工藝。

3.3.7焊后的焊縫應首先做肉眼檢查，然后按圖4所示截取一個宏觀試件。截得兩斷面中的任意一面均可用于檢驗。

3.3.8 斷面經(jīng)磨光和腐蝕后，按圖2所示劃線，測量兩側(cè)角焊縫的焊腳尺寸、焊腳及凸形角焊縫的凸度。測量誤差精確到0.1mm。

3.4 熔敷金屬化學分析

3.4.1 熔敷金屬化學分析試塊應按表6規(guī)定的電流種類和焊接位置施焊。

3.4.2 化學分析試塊應多層堆焊。每一焊道寬度約為焊芯直徑的1.5～2.5倍。施焊時，應盡量采用短弧焊接，最大電弧電壓及焊接電流應符合表7的規(guī)定。每層焊完后，試塊應在水中浸泡約30秒（水溫無要求），并予以干燥清除焊道表面異物。

3.4.3 化學分析試樣應取自堆焊金屬的上部。試樣中應無雜質(zhì)。堆焊金屬尺寸及取樣部位應符合表8的規(guī)定。熔敷金屬含碳量不大于0.04％的焊條及E0-16-5MoCu4Nb型焊條，當基板含碳量大于0.03％時，試樣應取自堆焊金屬的第八層焊道以上。

注：如試塊的焊后狀態(tài)過硬，不利于機械加工，可進行退火處理（熱處理規(guī)范見表2中注）。

3.4.4 化學分析試樣可以從3.4.2及3.4.3款中規(guī)定的堆焊金屬上制取，也可以從其它熔敷金屬處制取，但分析結(jié)果應與從堆焊金屬上取樣所得結(jié)果一致。仲裁試驗的試樣僅允許從堆焊金屬上制取。

3.4.5 化學分析可采用供需雙方同意的任何適宜的方法。仲裁試驗應按GB223.1～223.7-81、GB223.8～223.24-82《鋼鐵及合金化學分析方法》進行。

3.5 熔敷金屬拉伸試驗

3.5.1試板尺寸見圖6，按3.5.2及3.5.3款規(guī)定施焊。焊接電流種類及焊接位置見表6。

3.5.2 焊前試板應予以反變形或拘束，防止角變形。角變形超過5°的試板應予報廢。焊后的試板不允許矯正。

3.5.3 每一焊道施焊前，試板溫度應控制在表9規(guī)定的范圍內(nèi)。試板溫度應在其中部距離焊縫中心線25mm處測量。焊后的試板應在空氣中冷卻到規(guī)定的溫度范圍內(nèi)，不允許在水中冷卻。

3.5.4按圖7所示，從焊后的試板上加工出一個熔敷金屬拉伸試樣。

3.5.5熔敷金屬拉伸試驗方法應按GB2652-81《焊縫（及堆焊）金屬拉伸試驗法》進行。

3.6 熔敷金屬耐腐蝕性能試驗

3.6.1 熔敷金屬耐腐蝕性能試驗的試樣按GB1223-75《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》中X法試樣截取。

3.6.2 熔敷金屬耐腐蝕性能試驗應按GB1223-75《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》進行。

3.7·熔敷金屬鐵素體含量測量

熔敷金屬鐵素體含量測量應按GB1954-80《鉻鎳奧氏體鋼焊縫金屬鐵素體含量測量方法》進行。

四、檢驗規(guī)則

成品焊條由制造廠技術(shù)檢驗部門按批檢驗。

4.1 批量劃分

每批焊條由同一批號焊芯、同一批號主要涂料原料、以同樣涂料配方及制造工藝制成。每批焊條最高量為10t。

4.2 焊條取樣方法

每批焊條檢驗時，按照需要數(shù)量至少在3個部位平均取有代表性的樣品。

4.3 驗收

每批焊條應按4.3.1～4.3.4款規(guī)定驗收。

直徑小于3.2mm的焊條一般不進行T型接頭角焊縫和機械性能試驗，其性能可以根據(jù)直徑為3.2mm的檢驗結(jié)果判定。如需要試驗時，按表6規(guī)定進行。

4.3.1 每批焊條的角焊縫檢驗結(jié)果應符合2.3條的規(guī)定，在保證符合2.3條的規(guī)定時，角焊縫可不按批檢驗。

4,3.2 每批焊條的熔敷金屬化學成分檢驗結(jié)果應符合表1規(guī)定。

接相同類型的不銹鋼，當熔敷金屬中的鐵素體含量超過E0-18-12Mo2型焊條時，也可用于Cr18Ni12Mo2型不銹鋼鑄件的焊接。

4.3.3每批焊條的熔敷金屬機械性能檢驗結(jié)果應符合表2規(guī)定。

4.3.4 每批焊條的熔敷金屬的耐腐蝕性能試驗及鐵素體含量測量結(jié)果根據(jù)供需雙方協(xié)議評定。

4.4 復驗

任何一項檢驗不合格時，該項檢驗應加倍復驗。復驗拉伸試驗時，抗拉強度及延伸率應同時作為復驗項目。其試樣可在原試板或新焊的試板上截取。加倍復驗的結(jié)果應符合對該項檢驗的規(guī)定。

五、包裝、標志和質(zhì)量證明書

5.1 包裝

5.1.1 焊條按批號每2.5、5或10kg凈重或按相應的根數(shù)作一包裝。這種包裝應封口，并能保證焊條存放在干燥倉庫中至少一年不致變質(zhì)損壞。

5.1.2 若干包焊條應裝箱，以保證在正常的運輸過程中不致?lián)p壞。

5.2 標志

5.2.1 在靠近焊條夾持端的藥皮上至少印有一個焊條型號或牌號。字型應采用醒目的印刷體。字體顏色與焊條藥皮間應有較強的反差，以便在正常的焊接操作前后都清晰可辨。

5.2.2 每包及每箱外面應標出下列內(nèi)容：

a.標準號、焊條型號及焊條牌號；

b.制造廠名及商標；

c.規(guī)格及凈重或根數(shù)；

d.生產(chǎn)批號及檢驗號。

5.3 質(zhì)量證明書

制造廠對每一批號焊條，根據(jù)實際檢驗結(jié)果應出具質(zhì)量證明書，以供需方查詢。當用戶提出要求時，制造廠應提供檢驗結(jié)果的副本。

附錄B  焊條藥皮類型

 B. 1 本標準中，藥皮類型代號為15的焊條通常為堿性焊條。這類焊條的藥皮中含有大量的鈣或其它堿土金屬礦物。這類焊條只適用于直流反極性焊接。雖然有時也可采用交流施焊，但焊接工藝性能往往受到影響。

 B. 2 本標準中，藥皮類型代號為16的焊條適用于交流或直流焊接。這類焊條即可以是堿性藥皮，也可以是鈦型或鈦鈣型藥皮。為了在交流施焊時獲得良好的電弧穩(wěn)定性，這類焊條的藥皮中一般都含有易電離元素、如鉀、鈉等。